- •1. Приведите классификацию методов и способов восстановления деталей. Выполните анализ и оценку их преимуществ и недостатков.
- •2. Опишіть технологію відновлення деталей індукційним наплавленням.
- •3. Опишіть технологію відновлення деталей постановкою додаткових ремонтних деталей (дрд).
- •4. Опишіть технологію відновлення та зміцнення деталей газотермічним напиленням.
- •5. Наведіть класифікацію способів відновлення деталей пластичною деформацією і їх характеристику.
- •6. Викладіть методику визначення величини і кількості ремонтних розмірів деталей.
- •7. Дайте определение технико-экономического и экологического восстановления деталей
- •8. Особенности восстановления чугунных деталей сваркой и наплавкой
- •9.Назовите способы и оборудование для определения скрытых дефектов
- •10. Висвітлить суть процесу відновлення деталей роздачею
- •11. Приведите особенности технологического способа восстановления деталей пластинированием.
- •12. Проанализируйте технологические особенности дефектации деталей люминесцентным методом.
- •13. Проанализируйте технологические особенности и оборудование для восстановления деталей сваркой и наплавкой под слоем флюса
- •14. Проаналізуйте технологічні особливості мийки та очистки деталей від забруднень.
- •15. Физическая суть процесса упрочнения и восстановления деталей гальваническим покрытием.
- •16. Приведите физические основы метода магнитной дефектоскопии. Конструкция магнитного дефектоскопа.
- •17. Наведіть фізичні основи методу ультразвукової дефектоскопії. Схеми дії ультразвукових дефектоскопів (“тіньовий метод” та метод відбиття ультразвукової хвилі).
- •18. Надайте визначення прихованих дефектів методами опресовки і фарб, їх суть і можливості.
- •19. Опишіть технологію відновлення деталей залізненням
- •20. Опишите технологию восстановления деталей механической обработкой под ремонтный размер.
- •21. Опишите технологию восстановления деталей синтетическими материалами.
- •22. Опишіть технологію відновлення і зміцнення деталей плазмовим напилюванням.
- •23. Опишите технологию упрочнения и восстановления деталей хромированием
- •24. Вкажіть особливості електроіскрового зміцнення і відновлення робочих поверхонь деталей.
- •26. Приведите основные понятия про электролиз металлов
- •27. Опишіть подефектну і маршрутну технологію відновлення деталей.
- •28. Вкажіть призначення і особливості розробки ремонтного креслення на деталь
- •29. Приведите физические основы восстановления и упрочнения деталей контактной приваркой металлического слоя
- •30. Опишіть процес контактного зварювання металів. Вкажіть галузь його використання, переваги та недоліки
- •Преимущества контактной сварки перед другими способами:
- •31. Физические основы восстановления и упрочнения деталей лазерной сваркой и наплавкой
- •32. Наведіть класифікацію способів зварювання та наплавлення. Надайте їх загальну характеристику, переваги та недоліки.
- •33. Что такое зона термического влияния во время сварки и наплавки. Определите её значение.
- •34. Визначити вплив легованих елементів на якість зварювання.
- •35. Наведіть класифікацію видів зварювання та наплавлення, їх особливості, переваги та недоліки.
- •36. Опишіть технологію відновлення деталей газовим зварюванням.
- •37. Опишіть технологію електричного зварювання. Наведіть характеристику електричної дуги.
- •38. Перерахуйте критерії вибору електродів та режимів зварювання.
- •39. Висвітлить особливості наплавлення сталевих колінчатих валів.
- •40. Опишіть технологію зварювання та наплавлення деталей у середовищі вуглекислого газу (со2).
- •41. Висвітлить особливості аргонно-дугового зварювання та наплавлення.
- •42. Опишіть технологію відновлення деталей електроімпульсним наплавленням.
- •43. Надайте порівняльну оцінку різних способів зварювання чавунних деталей.
- •44. Опишіть технологію відновлення деталей з алюмінієвих сплавів зварюванням та наплавленням.
- •45. Правка деформованих деталей. Укажіть способи правки, їх особливості, переваги та недоліки.
- •46. Наведіть особливості технології металізації деталей машин
- •47. Визначить особливості пайки при відновленні деталей машин.
- •48. Опишіть технологію пористого хромування деталей машин.
- •49. Опишіть технологію нанесення захисно-декоративного гальванічного покриття.
- •50. Опишіть технологію відновлення деталей машин перезаливанням антифрикційних сплавів.
22. Опишіть технологію відновлення і зміцнення деталей плазмовим напилюванням.
Плaзменнoе нaпыление — этo прoцесс нaнесения пoкрытий нaпылением, при кoтoрoм для рaсплaвления и перенoсa мaтериaлa нa пoверхнoсть детaли испoльзуются теплoвые и динaмические свoйствa плaзменнoй струи.
Технoлoгический прoцесс пoдгoтoвки пoверхнoстей при плaзменнoм нaпылении предусмaтривaет следующие oперaции: oчистку детaлей oт грязи, мaсляных и смoлистых oтлoжений, a при нерaвнoмернoм их изнoсе — мехaническую oбрaбoтку для устрaнения нерoвнoстей и придaния пoверхнoсти прaвильнoй геoметрическoй фoрмы; сушку детaлей пoсле прoмывки в сушильнoм шкaфу при темперaтуре 80... 150°С или oбдувку сжaтым вoздухoм; мехaническую oбрaбoтку в зaвисимoсти oт видa детaли и местa нaпыления.
Источником высокой температуры при плазменном методе является плазменная струя, которая образуется в специальных горелках (плазмотронах). К плазменной горелке подводят электрический ток от источника питания. При этом, через анод, выполненный в виде сопла, пропускают инертный газ (аргон). При возбуждении дуги между катодом и анодом (соплом) происходит ионизация газа и образование плазменной струи. Напыляемый материал в виде порошка вводится в струю плазмы при помощи транспортирующего газа (аргона) и устройства дозированной подачи порошка-дозатора. Возможность регулирования тепловой мощности плазменной струи позволяет использовать её как для напыления тугоплавких, так и легкоплавких материалов. Процесс плазменного напыления применим для ремонта и нанесения износостойких покрытий на трущиеся поверхности тел вращения, плоских деталей со сложной геометрической формой.
23. Опишите технологию упрочнения и восстановления деталей хромированием
Для повышения поверхностной твердости деталей и увеличения их сопротивления механическому износу, а также для восстановления размеров деталей их покрывают слоем хрома (хромируют) толщиной 0,25 и 0,3 мм.
Хромирование рабочих поверхностей деталей - процесс осаждения на поверхность детали слоя хрома из электролита под действием электрического тока.
Хромированием целесообразно восстанавливать детали с износом не более 0,3 мм. При большей толщине покрытия из хрома имеют пониженные механические свойства. Кроме того, повышается стоимость восстановления детали. Поэтому наращивания толстого покрытия надо избегать.
Электролиты для хромирования. В качестве электролита при хромировании применяется водный раствор хромового ангидрида и серной кислоты. Наибольшее применение находят стандартные электролиты, содержащие 200—250 г/л хромового ангидрида и 2,0—2,5 г/л серной кислоты. Соотношение 100: 1 важно выдерживать. Для нормальной работы электролита площадь анодов должна быть в полтора-два раза больше площади катодов.
Технология хромирования. Она включает в себя три группы операций: подготовку детали, нанесение слоя хрома, обработку покрытия.
Перед поступлением в гальванический цех (участок) деталь должна быть тщательно вымыта и очищена от всех загрязнений. Если восстанавливаемая поверхность имеет конусообразность, овальность, риски или задиры, то деталь должна пройти механическую обработку до устранения этих дефектов.
Участки детали, не подлежащие хромированию, должны быть надежно закрыты. Для изоляции этих мест применяют защитные экраны из второпласта, винипласта, полихлорвинилового пластиката, а также трубки из фарфора и других кислотостойких материалов.
При монтаже деталей на подвески необходимо обеспечить надежный их электрический контакт с токоподводящей штангой для равномерного распределения покрытия по поверхности детали и для удаления пузырьков водорода, выделяющихся при электролизе.
Неподсредственно перед хромированием детали несколько раз обезжиривают и проводят анодную обработку, цель которой — удалить с поверхности детали тончайшие окисные пленки. Анодную обработку производят в той же ванне, что
и хромирование. Деталь сначала выдерживают без тока, затем в течение 30—45 при плотности тока 25— 35 А/дм2, после чего переключают на катод. С этого момента на поверхности детали начинает осаждаться слой хрома.
Продолжительность процесса зависит от толщины покрытия, состава электролита и режима работы ванны и составляет от 2 до 18 ч.