32. Хлебопекарные и кондитерские печи. Принцип их действия.

Хлебопекарные печи могут быть классифицированы по нескольким признакам:

1) по технологическому назначению: печи универсальные - для выпечки широкого ассортимента и специализированные - для выпечки специальных сортов;

2) по производительности: печи сверхмалой производительности (для пекарен), малой производительности (площадью пода до 8м), средней производительности (до 25м ) и большой производительности (с площадью свыше 25м);

3) по конструктивным особенностям: печи тупиковые, туннельные и ротационные;

4) по способу обогрева пекарной камеры: печи жаровые, печи с канальным обогревом, с рециркуляцией продуктов сгорания, печи с пароводяным обогревом, печи с электрообогревом, печи с комбинированным обогревом (каналы и пароводяные трубки) [1, с 198].

Универсальные ротационные конвекционные печи (рис. 1), предназначенные для высококачественных выпечек хлебобулочных изделий и батонов, хлеба формового и подового из пшеничной и ржаной муки; кондитерских изделий.

П ечь хлебопекарная ротационная состоит из следующих основных частей (см. рисунок 1): а) корпус в виде блочной конструкции со встроенными панелями; б) пекарная камера с дверью для доступа внутрь; в) тепловой блок с нагревательным элементом; г) система циркуляции горячего воздуха; д) тележка и противни (подовые листы); е) поворотный стол с приводом для вращения тележки; ж) парогенератор (система подачи воды и набор компонентов для ее испарения); з) выпускное отверстие для паров упека; и) панель управления; к) дополнительные устройства (например, камера сгорания, форсунки, отводящая труба); л) устройство для удерживания тележки (платформы).

Принцип действия: Пекарная камера обогревается воздухом, циркулирующим по замкнутому контуру. Интенсивность воздушного потока регулируется изменением размера щелей между неподвижными и подвижными панелями (заслонками) шиберного блока. Технологический пар для увлажнения тестовых заготовок вырабатывается парогенератором, при этом количество поступающей воды, предназначенной для парообразования, задается программой или подается вручную. Тележка с тестовыми заготовками закатывается в печь и устанавливается на поворотном столе или подвешивается на стрелу, соединенную с верхним приводом вращения. Кондитерская электрическая печь КЭП - 400 - предназначена для выпечки кондитерских и мелких хлебобулочных изделий.

Принцип действия. Выпечку изделий производил на кондитерских листах, установленных на стеллажную тележку, которая вкатывается в пекарскую камеру печи. Там она фиксируется, а сверху закрепляется на механизме вращения, который приводится в действие во время выпечки изделия. Продолжительность выпечки устанавливал на реле времени, по истечении которого подается звуковой и световой сигнал. При работе печи дверь камеры блокируется, а для наблюдения за процессом выпечки предназначено смотровое окно в двери камеры. Камера освещается 2-я лампами.

33. Принципиальные конструктивные схемы аппаратов для простой и сложной перегонки.

Ректификация — процесс разделения жидких летучих смесей на компоненты или группы компонентов (фракции) путем многократного двустороннего тепло- и массообмена между противоточно движущимися паровым и жидкостным потоками.

Необходимое условие процесса ректификации - различная летучесть (упругость пара) отдельных компонентов. При взаимодействии противоточно движущихся потоков в процессе ректификации происходит диффузия легколетучего компонента из жидкости в пар и труднолетучего компонента из пара в жидкость. Способ контактирования потоков может быть ступенчатым (в тарельчатых колоннах) или непрерывным (в насадочных колоннах).

Разделение жидких однородных смесей (растворов), состоящих из двух или большего числа летучих компонентов, производится перегонкой или ректификацией.

Разделение путем перегонки основано на различной температуре кипения отдельных веществ, входящих в состав смеси. Так, если смесь состоит из двух компонентов, то при испарении компонент с более низкой температурой кипения (низко- кипящий компонент) переходит в пары, а компонент с более высокой температурой кипения (высококипящий компонент) остается в жидком состоянии. Полученные пары конденсируются, образуя дистиллят или ректификат, а неиспаренная жидкость называется остатком.

В результате перегонки низкокипящий компонент переходит в дистиллят, а высококипящий – в остаток. Такой процесс называется простой перегонкой. При этом не достигается полного разделения смеси. Оба компонента являются летучими, оба переходят в пары, но в разной степени. Поэтому образующиеся при перегонке пары не представляют собой чистого низкокипящего компонента.

Из-за большой летучести низкокипящий компонент испаряется в большей степени, чем высококипящий компонент. Значит, в дистилляте содержание низкокипящего компонента выше, чем в исходной смеси, а в остатке наоборот: содержание низкокипящего компонента ниже, чем в исходной смеси. В этом и является отличие перегонки от выпаривания (при выпаривании растворенное вещество нелетучее, а в пары переходит только летучий компонент).

Простую перегонку применяют для грубого разделения смесей или для предварительной очистки продуктов от нежелательных примесей.

Для достижения наиболее полного разделения компонентов применяют достаточно сложный вид перегонки – ректификацию.

Ректификация заключается в многократном испарении исходной смеси и конденсации образующихся паров, в противоточном воздействии паров, образующихся при перегонке, с жидкостью, получаемой при конденсации паров.

Способ разделения смеси на компоненты путем ректификации является основным в спиртовом и ликеро-водочном производствах, в производстве эфирных масел, при переработке нефтепродуктов и др.

П ростую перегонку можно проводить при атмосферном давлении или под вакуумом (для снижения температуры перегонки). Для получения нужных фракций (или разного состава дистиллята) применяют фракционную, или дробную, перегонку (рис. 1,а).

Исходную смесь загружают в куб 1, имеющий змеевик для нагревания и кипячения этой смеси. Образующиеся пары конденсируются в теплообменнике-конденсаторе 2, дистиллят в нём же охлаждается до заданной температуры и поступает в один из сборников 3. После окончания процесса перегонки остаток сливают из куба 1 и вновь загружают в него исходную смесь.

Рис.1. Схема установок для простой перегонки (а) и перегонки с дефлегмацией (б): 1-кубы-кипятильники; 2 – конденсаторы-холодильники; 3 – сборники; 4 - флегматор

При простой перегонке образующийся пар отводится из аппарата и в каждый данный момент времени находится в равновесии с оставшейся жидкостью (что принимается при анализе этого процесса)

П ринципиальная схема ректификационной установки представлена нарис1. Исходную смесь из промежуточной емкости 1 центробежным насосом 2 подают в теплообменник 3, где она подогревается до температуры кипения. Нагретая смесь поступает на разделение в ректификационную колонну 5 на тарелку питания, где состав жидкости равен составу исходной смеси ХF .

Стекая вниз по колонне, жидкость взаимодействует с поднимающимся вверх паром, образующимся при кипении кубовой жидкости в кипятильнике 4. Начальный состав пара примерно равен составу кубового остатка Хw, т.е. обеднен легколетучим компонентом. В результате массообмена с жидкостью пар обогащается легколетучим компонентом. Для более полного обогащения верхнюю часть колонны орошают в соответствии с заданным флегмовым числом жидкостью (флегмой) состава Хp , получаемой в дефлегматоре 6 путем конденсации пара, выходящего из колонны. Часть конденсата выводится из дефлегматора в виде готового продукта разделения – дистиллята, который охлаждается в теплообменнике 7 и направляется в промежуточную емкость 8.

Из кубовой части колонны насосом 9 непрерывно выводится кубовая жидкость – продукт, обогащенный труднолетучим компонентом, который охлаждается в теплообменнике 10 и направляется в емкость 11.

Таким образом, в ректификационной колонне осуществляется непрерывный неравновесный процесс разделения исходной бинарной смеси на дистиллят (с высоким содержанием легколетучего компонента) и кубовый остаток (обогащенный труднолетучим компонентом). Рис. 1 Принципиальная схема ректификационной установки:

1 – емкость для исходной смеси; 2,9 – насосы; 3 – теплообменник-подогреватель; 4 – кипятильник; 5 – ректификационная колонна; 6 – дефлегматор; 7 – холодильник дистиллята; 8 – емкость для сбора дистиллята; 10 – холодильник кубовой жидкости; 11 – емкость для кубовой жидкости.