Защита от влажного хода и гидравлических ударов
Переполнение испарителя жидким х.а происходит при отказе в работе системы автоматического питания. Попадание ж.х. агента во всасывающую линию может привести к влажному ходу компрессора, гидравлическим ударом.
Защита может обеспечиваться установкой реле, контролирующего перегрев паров х.а. на выходе из испарителя, а также установкой ложной крышки в компрессоре.
Защита от высокого пускового момента компрессора
В начальный период пуска требуется значительный момент на валу электродвигателя для преодоления сил инерции и сопротивления компрессора. Для обеспечения надёжного пуска применяют разгрузочное устройство снижающее момент компрессора в пусковой период.
В компрессоре, оборудованном для отжима всасывающих клапанов, разгрузка обеспечивается отключением всех цилиндров при его остановке, например от реле давления РД (рис. 16.1.д). Включение цилиндров при пуске компрессора осуществляет реле времени РВ, или другие устройства. В компрессорах с неизменяемой производительностью нагрузка осуществляется соленоидным вентилем СВ (рис. 16.1.е), соединяющим нагнетательную линию со всасывающей. СВ открывается автоматически при пуске компрессора и закрывается по окончании пускового периода от сигнала реле времени.
Лекция № 17 Эксплуатация холодильных установок.
Эксплуатация холодильных установок включает:
Подготовку к первоначальному пуску
Пуск
Обслуживание в процессе работы
Регулирование
Остановку
Проведение профилактических работ
Первоначальный пуск холодильной установки проводится после её монтажа или ремонта. В общем случае он включает проверку готовности компрессоров и обслуживающих систем; для рассольных систем охлаждения - очистку и проверку их плотности, заполнение предварительно приготовленным рассолом; очистку и осушение трубопроводов хладагента, контроль плотности давлением и вакуумированием систем, её заполнение маслом и хладоном, проведение пробного пуска систем.
Подготовка рассольной системы.
Начинается с очистки рассольной и водяной систем от окалины и грязи. Для этого промывают трубопровод до появления из спускных пробок и кранов чистой воды. Затем систему продувают сжатым воздухом.
Плотность системы проверяют гидравлическим давлениям 0,6 МПа. Если в течении 10мин нет утечки воды, её сливают и переходят к заполнения рассолом , которое проводится через фильтр при открытых кранах на трубопроводах и аппаратах. ξ рассола должно быть такой, чтобы t его замерзания на 6-8 градусов была ниже t кипения хладагента.
Подготовка системы хладагента.
Начинается с продувки трубопроводов сжатым воздухом или азотом под давлением 0,5-0,6 МПа для удаления остатков грязи и окалины. Одновременно с этим ведётся осушение систем, для чего подаваемый воздух пропускается через силикагель и подогревается до t=80С. Процедура закончена если на белой материи против выходного отверстия воздуха нет следов загрязнений.
Плотность системы проверяют постепенным повышением давления воздуха с 0,3-1.2-1,8МПа. Давление регламентируется Правилами Регистра в зависимости от марки хладона. Результат считают нормальным, если при выдержке системы под максимальным давлением в течение 6 ч. оно понижается не более чем на 2 % Рmax, а в последующие 12 ч. не меняется. Вакуумирование.
Заполнение системы маслом
После вакуумирования систему заполняют маслом. Во фреоновой системе с взаимной растворимостью масла и хладона заполняется не только картер компрессора, но и испаритель.
Заполнение системы хладоном
Хладон храниться в жидком состоянии под давлением в стальных баллонах: « Хладон 12» красного цвета и «хладон 22» черного с 2-мя желтыми полосками. Перед заполнением систем проверяют соответствие надписи на баллоне и его содержимому. Ошибочное подключение баллона с кислородом может вызвать взрыв. Для проверки сравнивают давление в баллоне с давлением насыщенных паров хладона при температуре его хранения.
Для соединения с системой баллон устанавливают клапаном вниз на подставку, зарядную трубу плотно присоединяют к наполнительному клапану 9. Затем открывают все запорные клапаны 3-17 на линии циркуляции хладагента (ручные регулируемые клапаны 15 на обводных трубах ТРВ). Исключение составляют запорные клапаны 1и 2. Компрессора и клапан обвода осушается 11. Зарядка хладоном проводится через осушитель. ФО через клапан 9.
После опорожнения нескольких баллонов, когда давление в системе возрастет до 0,35-0,4МПа дальнейшее заполнение системы ведут компрессором.
В процессе наполнения системы хладоном её тщательно проверяют на утечку фреона.
Пробный пуск установки
В процессе пробной роботы холодильной установки проверяют полноту её заполнения хладагентом, действие всех механизмов, аппаратов, систем автоматического регулирования, сигнализации, защиты.
КМ – компрессор; МО – маслоотделитель; КН – конденсатор; Р – ресивер; Т – регенеративный теплообменник; ФО – фильтр-осушитель; СВ – соленоидный вентиль; ТРВ – терморегулирующий вентиль; И – испаритель; ЖК – жидкостный коллектор; ПК – паровой коллектор; ЗФ – зарядка фреоном; 1-17 - запорные клапаны.
Рис.31 Принципиальная схема холодильной установки
Определение утечки хладагента
Параллельно с заполнением системы хладоном и пробным пуском, определяют утечки хладагента, пропуски которого в разъёме фланцевых соединений, сальниках и других местах обнаруживаются по следам масла или с помощью галоидной лампы (меняет цвет пламени на зелёно-синий на короткое время). Большие утечки определяют визуально по наличию подтёков масла, менее значительные – с помощью масляных пятен на бумаге.
Пуск и остановка холодильной установки
Основные задачи, решаемые при пуске холодильной установки - исключение возможности гидравлического удара и пуск компрессора при минимальной нагрузке.
Перед пуском холодильной установки по вахтенному журналу проверяют причину её последней остановки и убеждаются в устранении всех отмеченных неполадок.