1 ‒ Уголок; 2 ‒ рукоятка; 3 ‒ скоба; 4 ‒ контрольная крестовина (диск);

5 ‒ Фланец

Рисунок 9 ‒ Приспособление для выверки фланцев при их сварке

Приварка фланцев к трубам ускоряется при использовании поворотного стола. Поворачивая стол, сварщик из одного положения приваривает фланец к трубе. Высота стола для удобства выполнения сварки регулируется. Фланец, прихваченный к трубе, устанавливается для сварки по оси поворотного стола.

При большом количестве отводов зачистка сварных швов после приварки фланцев может осуществляться на токарном станке с применением специального приспособления (рисунок 10).

1 ‒ Патрон; 2 ‒ оправка; 3 ‒ отвод

Рисунок 10 ‒ Приспособление для обработки сварных швов на отводах

Для центровки труб большого диаметра при сварке применяются механический или пневматический цепной центратор. Основным элементом центратора является пластинчатая цепь, в каждом шарнире которой установлен ролик. При обжатии стыка цепью ролики прижимаются к стыку и осуществляют центровку его кромок. Сварка проводится при вращении труб, и ролики, имеющие возможность вращения, не препятствуют прихватке и сварке стыка.

Центратор для центровки и труб выполняется в виде цепного пояса, состоящего из подвижных звеньев с роликовыми опорами и натяжного винта (или гидравлического натяжного устройства). Применяются также клещевые центраторы.

Для центровки труб малого диаметра при сварке используется приспособление, позволяющее осуществлять центровку труб различного диаметра. Для этой цели длина хомута регулируется регулировочной винтовой парой, а центровка трубы на приспособлении проводится с помощью двух опорных призм и прижимной винтовой пары.

Для изготовления переходов для трубопроводов необходим пневматический молот и приспособление, изображенное на рисунок 11.

1 ‒ Пуансон; 2 ‒ трубная заготовка; 3 ‒ матрица; 4 ‒ коробограничитель; 5 ‒ основание молота.

Рисунок 11 ‒ Приспособление для штамповки переходов

Нагрев заготовок осуществляется в печи или горне до температуры 900 ‒1100 °С. Матрица во избежание горизонтальных перемещений приваривается к ограничительному коробу. Отштампованный переход после некоторого охлаждения выбивается из матрицы. Фаски под сварку снимаются на токарном станке.

Для погрузки и укладки плетей трубопроводов используются траверса и приспособление, собранное из швеллеров, уголков и болтов. Швеллера и уголки образуют несколько настилов, на которые укладываются трубы. Положение плетей трубопроводов фиксируется досками. Настилы укладываются один на другой и соединяются стяжными болтами. Приспособление подвешивается к траверсе в нескольких точках.

Сборка плетей проводится на сборочных стендах, снабженных передвижными тележками, на которые устанавливаются сменные приспособления для сборки патрубков с отводами, тройниками, переходами, фланцами. На стендах же осуществляется прихватка элементов.

Собранные плети передаются на сварочные посты для сварки поворотных стыков.

Из отдельных плетей собираются плоский или пространственные узлы.

При большой разбросанности объектов централизованное изготовление секций трубопроводов на производственных базах монтажных управлений становится нерентабельным. В этом случае используется передвижная установка, прицепляемая к автомобилю.

Монтаж трубопроводов на подвесках осуществляется отдельными плетями длиной примерно 20 м с помощью монтажного крана, при этом центровка и сварка стыков плетей ведется на высоте со специальных лесов. При монтаже трубопроводов укрупненными блоками трубы и плети укладываются вдоль трассы трубопровода и свариваются на земле. Монтаж укрупненных блоков ведется двумя кранами с использованием подвесок.

При монтаже трубопроводов предусматривается возможность компенсации неточностей установки оборудования в плане и по высоте и неточностей изготовления и монтажа плетей трубопроводов. Для этого на компенсирующем участке линии должна предусматриваться установка отдельных отрезков труб с припуском (катушек). После монтажа трубопровода и соответствующих замеров по месту припуск катушки удаляется на токарном станке и катушка устанавливается в проектное положение и приваривается.

Необходимость в компенсации отклонений размеров труб увеличивается при блочном монтаже.

Для снятия напряжений в толстостенных стыках и получения однородной микроструктуры наплавленного и основного металла необходима термообработка. При термообработке ширина равномерно нагреваемой зоны в каждую сторону от стыка должна быть не менее двойной ширины шва. Температура нагрева при термообработке в зависимости от марки материала изменяется от 600 до 1100 °С. Продолжительность выдержки при нагреве составляет 1 ‒ 5 ч. Нагрев может осуществляться индукционным методом, разъемными муфельными печами, газовыми горелками. При использовании газовых горелок на трубу надевается стальная или асбестовая воронка для равномерного распределения пламени по всей окружности стыка.

Термообработка сварных швов труб осуществляется гибкими поясами для индукционно-радиационного нагрева. Индукционный нагреватель представляет собой конструкцию из двух тонких пластин нержавеющей стали, между которыми натянуто несколько рядов нихромовой проволоки, уложенной в керамические кольца. Пояс длиной >5 м наматывается на стык в виде спирали, обеспечивающей не только тепловой, но и индукционный нагрев. Сверху пояс укрывается теплоизоляционным матом. Кроме термообработки эти нагреватели используются для предварительного и сопутствующего нагрева кромок при сварке.

Для термообработки сварных швов используются передвижная установка с автоматическим управлением режимом термообработки и возможностью одновременной обработки нескольких швов. Для электронагревателей используются сварочные источники питания (сварочные трансформаторы, генераторы и выпрямители), позволяющие регулировать силу питающего тока. На вертикальной поверхности электронагреватели удерживаются бандажными поясами.