1 Литературный обзор

Многие аппараты (колонны, реакторы, трубчатые печи) имеют значительные габаритные размеры, массу, стоимость и их относят к основному оборудованию. Основное оборудование, как правило, не дублируется и остановка его для проведения профилактического (предупредительного) ремонта или же его отказ в результате аварии требуют остановки всей технологической линии (установки, блока, предприятия). Ремонт основного оборудования без остановки технологической линии возможен лишь в случае периодически действующих аппаратов и машин, которые можно ремонтировать в нерабочую для них смену [1].

Ремонт оборудования нефтегазоперерабатывающих и нефтехимических предприятий производится в соответствии с системой планово-предупредительных ремонтов (система ППР).

Система ППР включает в себя:

‒ межремонтное техническое обслуживание;

‒ плановые осмотры оборудования;

‒ также ремонты малые (текущие), средние (для аппаратов не обязательны) и капитальные.

Виды ремонтов отличаются один от другого объемом выполняемых работ. Капитальный ремонт оборудования позволяет практически полностью восстановить его первоначальное состояние и рабочие параметры при его эксплуатации.

1.1 Подготовка к ремонту основного технологического оборудования блока ректификации фракций н.К. 80 0с (дип) абсорбционно-газофракционирующей установки (агфу)

При подготовке к ремонту колонного оборудования аппарат отключают от коммуникаций, для чего закрывают задвижки, затем снижают в аппарате давление до атмосферного (или устраняют вакуум), после чего удаляют из аппарата оставшийся в нем продукт и на подводящих и отводящих трубопроводах устанавливают заглушки [1].

В сливных карманах тарелок для стока флегмы при остановке аппарата предусмотрены дренажные отверстия диаметром 8 ‒10 мм. Если конструкция полотна не обеспечивает сток флегмы с тарелки на тарелку (колпачковые тарелки), то сливные отверстия выполнены в полотне тарелки.

После слива продукта для удаления остатков взрывопожароопасных и токсичных веществ аппарат пропаривают и промывают водой. В некоторых случаях пропарку и промывку аппарата повторяют несколько раз. Продолжительность пропарки и промывки зависит от рабочих условий в аппарате, вида ремонтных работ и ее указывают в технологической карте.

При пропарке и промывке аппарата снимают основную часть шпилек с люков, оставляя для сокращения времени его ремонта на каждом люке по 6‒8 шпилек. По окончании пропарки и промывки люки вскрывают последовательно в направлении сверху вниз. Запрещается вскрытие верхних и нижних люков одновременно или в направлении снизу вверх, т.к. это может привести к образованию внутри аппарата взрывоопасной смеси углеводородов с воздухом.

Для охлаждения колонны и снижения содержания в ней вредных веществ аппарат за счет естественной конвекции проветривают при открытых люках в течение 4‒6 ч. Отбирая переносны ми газоанализаторами пробы воздуха из разных по высоте колонны мест, определяют концентрацию вредных веществ в аппарате (предельно допустимое содержание углеводородов 300 мг/м³, сероводорода ‒ 10 мг/м³). При достижении концентраций ниже предельных допускаемых значений выдается разрешение на проведение в аппарате очистных и ремонтных работ. Прежде чем приступить к ремонтным работам внутрь аппарата подводится переносное электроосвещение напряжением 12 В во взрывобезопасном исполнении.