- •Часть I. Теория механизмов и машин
- •1 Определения и классификации
- •2 Структурная формула механизма
- •2.1 Число степеней свободы
- •2.2 Связи кинематических пар
- •2.3 Избыточные связи механизма
- •2.4 Вывод структурной формулы
- •2.5 Устранение избыточных связей
- •2.6 Двумерные модели механизма
- •3 Кинематика рычажных механизмов
- •3.1 Определение положений
- •3.1.1 Группы Ассура
- •3.1.2 Замена высших пар
- •3.2 Планы скоростей и ускорений
- •3.2.1 Группа Ассура с вращательными парами
- •3.2.2 Группа Ассура с внешней поступательной парой
- •3.3 Метод кинематических диаграмм
- •3.3.1 Построение диаграмм
- •3.3.2 Сущность производных функции положения
- •3.4 Метод векторных контуров
- •3.5 Простейшие задачи синтеза
- •3.5.1 Синтез по крайним положениям коромысла
- •3.5.2 Синтез по положениям шатуна
- •3.5.3 Синтез по заданной шатунной кривой
- •4 Кинематика кулачковых механизмов
- •4.1 Схемы и определения
- •4.2 Анализ механизма первой схемы
- •4.2.1 Кинематические диаграммы
- •4.2.2 Угол давления
- •4.3 Синтез механизма первой схемы
- •4.3.1 Начальный радиус и эксцентриситет
- •4.3.2 Построение профиля кулачка
- •5 Кинематика зубчатых механизмов
- •5.1 Цилиндрические прямозубые передачи
- •5.1.1 Среднее передаточное отношение
- •5.1.2 Мгновенное передаточное отношение
- •5.1.3 Центроиды зацепления
- •5.2 Эвольвентное зацепление
- •5.2.1 Принцип образования зацепления
- •5.2.2 Эвольвента, её свойства и уравнения
- •5.2.3 Элементы колёсного зацепления
- •5.2.4 Элементы реечного зацепления
- •5.3 Профилирование зубьев
- •5.3.1 Метод обката
- •5.3.2 Коррекция эвольвентного зацепления
- •5.3.3 Исходный производящий контур
- •5.4 Параметры колеса и зацепления
- •5.4.1 Станочное зацепление
- •5.4.2 Рабочее зацепление
- •5.4.3 Блокирующие контуры
- •5.5 Цилиндрические косозубые передачи
- •5.5.1 Образование косозубого зацепления
- •5.5.2 Изготовление зацепления
- •5.5.3 Коэффициент перекрытия косозубой передачи.
- •5.6 Конические передачи
- •5.6.1 Прямозубое эвольвентное зацепление
- •5.6.2 Изготовление зацепления
- •5.6.3 Червячное зацепление
- •5.7 Сложные зубчатые передачи
- •5.7.1 Передачи с неподвижными осями колёс
- •5.7.2 Планетарные передачи
- •5.7.3 Синтез планетарной передачи
- •5.7.4 Волновая передача
- •6 Силовой расчёт механизмов
- •6.1 Постановка задачи
- •6.2 Силы инерции
- •6.3 Методы силового расчёта
- •6.4 Пример погруппного силового расчёта
- •6.4.1 Расчёт группы 4, 5
- •6.4.2 Расчёт группы 2, 3
- •6.4.3 Расчёт начального механизма
- •6.4.4 Теорема Жуковского
- •6.4.5 Проверка силового расчёта
- •7 Динамика машин
- •7.1 Приведение сил и масс
- •7.2 Определение скорости звена приведения
- •7.2.1 Скорость из уравнения кинетической энергии
- •7.2.2 Скорость по диаграмме ф. Виттенбауэра
- •7.2.3 Дифференциальное уравнение движения машины
- •7.3 Подбор маховика
- •7.4 Уравновешивание вращающихся звеньев
- •7.5 Уравновешивание механизмов
- •Часть II. Детали машин и основы конструирования
- •8 Основы проектирования деталей машин
- •8.1 Составные части машины
- •8.2 Основные критерии работоспособности и расчёта деталей машин
- •9 Соединения деталей машин
- •9.1 Сварные соединения
- •9.1.1 Общая характеристика
- •9.1.2 Виды сварных соединений и типы сварных швов
- •9.1.3 Расчёт сварных швов.
- •Расчёт и конструирование стыковых сварных швов
- •Расчёт и конструирование угловых сварных швов
- •9.2 Шпоночные соединения
- •9.2.1 Общие сведения
- •9.2.2 Расчёт и конструирование
- •Соединения призматическими шпонками
- •Соединения клиновыми шпонками
- •9.3 Шлицевые (зубчатые) соединения
- •9.3.1 Общая характеристика
- •9.3.2 Расчёт и конструирование
- •9.4 Резьбовые соединения
- •9.4.1 Общие сведения
- •9.4.2 Расчёт резьбовых соединений при статических нагрузках
- •10 Механические передачи
- •10.1 Общие сведения. Характеристики передач
- •10.2 Зубчатые передачи
- •10.2.1 Общие сведения и классификация
- •10.2.2 Краткая характеристика и расчёт параметров зубчатых и червячных передач
- •Цилиндрическая прямозубая передача
- •Цилиндрическая косозубая передача.
- •Коническая зубчатая передача
- •Червячные передачи
- •10.2.3 Условия работы зуба в зацеплении. Понятие о контактных и изгибных напряжениях
- •Червячная передача
- •10.2.5 Расчёт прочности зубчатых передач
- •Расчёт на контактную прочность
- •Расчёт на прочность при изгибе
- •10.2.6 Смазка зубчатых передач
- •10.3 Ремённые и цепные передачи
- •10.3.1 Ремённые передачи Общие сведения
- •Составные части ремённой передачи
- •Механика работы и основы расчёта ремённой передачи
- •10.3.2 Цепные передачи.
- •Элементы цепной передачи (звёздочки и цепи)
- •Механика работы и основы расчёта цепной передачи
- •11 Детали и узлы, обслуживающие механические передачи
- •11.1 Валы и оси
- •11.1.1 Общие сведения и классификация
- •11.1.2 Критерии работоспособности и расчёта валов и осей
- •11.1.3 Расчёт осей и валов на статистическую прочность Расчёт осей на изгиб
- •Расчёт вала на кручение
- •Расчёт вала на совместное действие изгиба и кручения
- •11.2 Подшипники скольжения
- •11.2.1 Критерии работоспособности подшипников скольжения
- •11.2.2 Расчёт подшипников скольжения в режиме полужидкостного трения
- •11.3 Подшипники качения
- •11.3.1 Практический расчёт (подбор) подшипников качения
- •11.4 Механические муфты
- •11.4.1 Общие сведения, назначение и классификация
- •11.4.2 Краткая характеристика муфт
- •Список рекомендуемой литературы
- •Часть 1. Теория механизмов и машин
- •1 Определения и классификации 5
- •2 Структурная формула механизма 6
- •3 Кинематика рычажных механизмов 16
- •4 Кинематика кулачковых механизмов 39
- •5 Кинематика зубчатых механизмов 45
- •10 Механические передачи 134
- •11 Детали и узлы, обслуживающие механические передачи 161
11.3.1 Практический расчёт (подбор) подшипников качения
Критерии работоспособности ПК:
– усталостное выкрашивание. Наблюдается у ПК после длительного времени работы в нормальных условиях;
– износ – наблюдается при недостаточной защите ПК от абразивных частиц;
– разрушение сепаратора – наблюдается у быстроходных ПК;
– раскалывание колец и тел качения от действия вибрационных и ударных нагрузок;
– пластические деформации на дорожках качения в виде вмятин, лунок – наблюдаются у тихоходных, тяжелонагруженных ПК.
При проектировании
машин ПК не конструируются и не
рассчитываются по действительным
напряжениям, а подбираются по динамической
и статической
грузоподъёмности.
Подбор ПК по динамической грузоподъёмности
Номинальная долговечность
– это срок службы (ресурс) подшипников,
в течение которого не менее 90 % подшипников
из данной партии при одинаковых условиях
должны работать без проявления
усталостного разрушения. Расчёт
выполняется исходя из частоты вращения
мин-1. Условие подбора:
.
(11.14)
где
– принятая динамическая грузоподъёмность
ПК, предварительно выбранного при
расчёте валов;
– требуемая динамическая грузоподъёмность
ПК, определяемая в настоящем расчёте.
Последовательность расчёта.
1. Определяют эквивалентную динамическую нагрузку :
,
(11.15)
где
,
– радиальная и осевая силы;
,
– коэффициенты радиальной и осевой сил
(указываются в каталоге);
– коэффициент вращения, зависящий от
того, какое кольцо подшипника вращается
относительно внешней нагрузки (при
вращении внутреннего кольца
,
наружного
);
– коэффициент безопасности, учитывающий
характер нагрузки: спокойная
,
умеренные точки
,
с сильными точками (ударами)
;
– температурный коэффициент (для стали
ШХ15 при
до 100
С
= 1,05…1,4 соответственно).
Формула (11.15) применяется для радиальных шарикоподшипников и радиально-упорных шарико- и роликоподшипников. При определении осевой нагрузки на радиально-упорный ПК учитывают осевые составляющие от радиальных нагрузок. Подробнее это изложено в [5].
2. Определяют долговечность ПК при нормативном сроке службы машины. Долговечность, млн. об.,
,
(11.16)
где
– частота вращения ПК, мин-1;
–
нормативный срок службы машины в часах
(рекомендации приведены в [5]).
Вычисленное уточняют по формуле
,
(11.17)
где
– коэффициент долговечности;
– обобщённый коэффициент влияния
качества металла, особенностей технологии
производства, конструкции и условий
эксплуатации. Рекомендации по выбору
коэффициентов
,
приведены в [5].
3. Определяют требуемую динамическую грузоподъёмности :
,
(11.18)
где
– эквивалентная динамическая нагрузка,
кН;
для роликовых ПК;
– для шариковых.
Если
(условие
11.14 не выполняется) то, не изменяя диаметра
вала, по стандарту принимают более
тяжёлую серию ПК. Если это не выполняется,
то диаметр посадочного места под ПК
увеличивают на 5 мм и определяют новую
серию ПК.
Подбор ПК по статистической грузоподъёмности
Производится при частоте вращения менее 1 об/мин.
Порядок подбора.
Определяют
эквивалентную статистическую нагрузку
.
При действии на ПК радиальной
и осевой
нагрузок для шариковых радиальных,
шариковых и роликовых радиально-упорных
ПК её принимают по наибольшему из двух
следующих выражений:
и
,
(11.19)
где
– коэффициенты радиальной и осевой
статистической нагрузок. Значения
приведены в ГОСТ 18854–82 и в других
справочниках.
Выбранный подшипник проверяют по условию:
,
(11.20)
где
– статистическая грузоподъёмность ПК
предварительно выбранного при расчёте
вала.
