- •Часть I. Теория механизмов и машин
- •1 Определения и классификации
- •2 Структурная формула механизма
- •2.1 Число степеней свободы
- •2.2 Связи кинематических пар
- •2.3 Избыточные связи механизма
- •2.4 Вывод структурной формулы
- •2.5 Устранение избыточных связей
- •2.6 Двумерные модели механизма
- •3 Кинематика рычажных механизмов
- •3.1 Определение положений
- •3.1.1 Группы Ассура
- •3.1.2 Замена высших пар
- •3.2 Планы скоростей и ускорений
- •3.2.1 Группа Ассура с вращательными парами
- •3.2.2 Группа Ассура с внешней поступательной парой
- •3.3 Метод кинематических диаграмм
- •3.3.1 Построение диаграмм
- •3.3.2 Сущность производных функции положения
- •3.4 Метод векторных контуров
- •3.5 Простейшие задачи синтеза
- •3.5.1 Синтез по крайним положениям коромысла
- •3.5.2 Синтез по положениям шатуна
- •3.5.3 Синтез по заданной шатунной кривой
- •4 Кинематика кулачковых механизмов
- •4.1 Схемы и определения
- •4.2 Анализ механизма первой схемы
- •4.2.1 Кинематические диаграммы
- •4.2.2 Угол давления
- •4.3 Синтез механизма первой схемы
- •4.3.1 Начальный радиус и эксцентриситет
- •4.3.2 Построение профиля кулачка
- •5 Кинематика зубчатых механизмов
- •5.1 Цилиндрические прямозубые передачи
- •5.1.1 Среднее передаточное отношение
- •5.1.2 Мгновенное передаточное отношение
- •5.1.3 Центроиды зацепления
- •5.2 Эвольвентное зацепление
- •5.2.1 Принцип образования зацепления
- •5.2.2 Эвольвента, её свойства и уравнения
- •5.2.3 Элементы колёсного зацепления
- •5.2.4 Элементы реечного зацепления
- •5.3 Профилирование зубьев
- •5.3.1 Метод обката
- •5.3.2 Коррекция эвольвентного зацепления
- •5.3.3 Исходный производящий контур
- •5.4 Параметры колеса и зацепления
- •5.4.1 Станочное зацепление
- •5.4.2 Рабочее зацепление
- •5.4.3 Блокирующие контуры
- •5.5 Цилиндрические косозубые передачи
- •5.5.1 Образование косозубого зацепления
- •5.5.2 Изготовление зацепления
- •5.5.3 Коэффициент перекрытия косозубой передачи.
- •5.6 Конические передачи
- •5.6.1 Прямозубое эвольвентное зацепление
- •5.6.2 Изготовление зацепления
- •5.6.3 Червячное зацепление
- •5.7 Сложные зубчатые передачи
- •5.7.1 Передачи с неподвижными осями колёс
- •5.7.2 Планетарные передачи
- •5.7.3 Синтез планетарной передачи
- •5.7.4 Волновая передача
- •6 Силовой расчёт механизмов
- •6.1 Постановка задачи
- •6.2 Силы инерции
- •6.3 Методы силового расчёта
- •6.4 Пример погруппного силового расчёта
- •6.4.1 Расчёт группы 4, 5
- •6.4.2 Расчёт группы 2, 3
- •6.4.3 Расчёт начального механизма
- •6.4.4 Теорема Жуковского
- •6.4.5 Проверка силового расчёта
- •7 Динамика машин
- •7.1 Приведение сил и масс
- •7.2 Определение скорости звена приведения
- •7.2.1 Скорость из уравнения кинетической энергии
- •7.2.2 Скорость по диаграмме ф. Виттенбауэра
- •7.2.3 Дифференциальное уравнение движения машины
- •7.3 Подбор маховика
- •7.4 Уравновешивание вращающихся звеньев
- •7.5 Уравновешивание механизмов
- •Часть II. Детали машин и основы конструирования
- •8 Основы проектирования деталей машин
- •8.1 Составные части машины
- •8.2 Основные критерии работоспособности и расчёта деталей машин
- •9 Соединения деталей машин
- •9.1 Сварные соединения
- •9.1.1 Общая характеристика
- •9.1.2 Виды сварных соединений и типы сварных швов
- •9.1.3 Расчёт сварных швов.
- •Расчёт и конструирование стыковых сварных швов
- •Расчёт и конструирование угловых сварных швов
- •9.2 Шпоночные соединения
- •9.2.1 Общие сведения
- •9.2.2 Расчёт и конструирование
- •Соединения призматическими шпонками
- •Соединения клиновыми шпонками
- •9.3 Шлицевые (зубчатые) соединения
- •9.3.1 Общая характеристика
- •9.3.2 Расчёт и конструирование
- •9.4 Резьбовые соединения
- •9.4.1 Общие сведения
- •9.4.2 Расчёт резьбовых соединений при статических нагрузках
- •10 Механические передачи
- •10.1 Общие сведения. Характеристики передач
- •10.2 Зубчатые передачи
- •10.2.1 Общие сведения и классификация
- •10.2.2 Краткая характеристика и расчёт параметров зубчатых и червячных передач
- •Цилиндрическая прямозубая передача
- •Цилиндрическая косозубая передача.
- •Коническая зубчатая передача
- •Червячные передачи
- •10.2.3 Условия работы зуба в зацеплении. Понятие о контактных и изгибных напряжениях
- •Червячная передача
- •10.2.5 Расчёт прочности зубчатых передач
- •Расчёт на контактную прочность
- •Расчёт на прочность при изгибе
- •10.2.6 Смазка зубчатых передач
- •10.3 Ремённые и цепные передачи
- •10.3.1 Ремённые передачи Общие сведения
- •Составные части ремённой передачи
- •Механика работы и основы расчёта ремённой передачи
- •10.3.2 Цепные передачи.
- •Элементы цепной передачи (звёздочки и цепи)
- •Механика работы и основы расчёта цепной передачи
- •11 Детали и узлы, обслуживающие механические передачи
- •11.1 Валы и оси
- •11.1.1 Общие сведения и классификация
- •11.1.2 Критерии работоспособности и расчёта валов и осей
- •11.1.3 Расчёт осей и валов на статистическую прочность Расчёт осей на изгиб
- •Расчёт вала на кручение
- •Расчёт вала на совместное действие изгиба и кручения
- •11.2 Подшипники скольжения
- •11.2.1 Критерии работоспособности подшипников скольжения
- •11.2.2 Расчёт подшипников скольжения в режиме полужидкостного трения
- •11.3 Подшипники качения
- •11.3.1 Практический расчёт (подбор) подшипников качения
- •11.4 Механические муфты
- •11.4.1 Общие сведения, назначение и классификация
- •11.4.2 Краткая характеристика муфт
- •Список рекомендуемой литературы
- •Часть 1. Теория механизмов и машин
- •1 Определения и классификации 5
- •2 Структурная формула механизма 6
- •3 Кинематика рычажных механизмов 16
- •4 Кинематика кулачковых механизмов 39
- •5 Кинематика зубчатых механизмов 45
- •10 Механические передачи 134
- •11 Детали и узлы, обслуживающие механические передачи 161
5.3.3 Исходный производящий контур
Контур назван исходным, т. к. через него определяются параметры производимого колеса. До сих этот контур изображался на всех рисунках упрощённо – в виде регулярной ломаной линии. На самом деле контур отличается небольшими закруглениями по углам (рис. 5.10).
Рис. 5.10. Исходный производящий реечный контур
Параметры
контура стандартизованы. Если при
стандартизации шаг
производящего контура выбирать из
существующего в машиностроении ряда
предпочтительных чисел, а там числа,
прежде всего, целые, то радиус делительной
окружности производимого колеса будет
выражаться иррациональным числом. Это
видно по формуле (5.7), где
теперь называется радиусом делительной
окружности. Чтобы избежать иррациональности,
шаг представили в виде
,
(5.8)
где
– целое или дробное рациональное число,
выражаемое в миллиметрах и называемое
модулем
производящего
контура. После подстановки (5.8) в (5.7)
радиус делительной окружности имеет
вид:
.
(5.9)
Из формулы (5.8)
следует, что
,
т. е. модуль равен -й части шага
производящего контура. Шаг производящего
контура копируется на делительную
окружность производимого колеса,
копируется и его -я
часть. На этом основании говорят, что
колесо имеет такой же модуль, как
производящий контур. Размеры контура
по высоте определяют через так называемый
коэффициент радиального зазора
и коэффициент высоты головки зуба
.
По стандарту
,
.
Единственный нелинейный параметр
производящего контура – угол профиля
20.
5.4 Параметры колеса и зацепления
5.4.1 Станочное зацепление
Зацепление
изображено на рис. 5.11. Производящая
рейка в нём установлена со смещением
.
Это смещение представляют в виде
,
где
–
коэффициент смещения, а
– модуль.
Коэффициент смещения, как и само смещение,
имеет знак.
– это абсолютное смещение,
– относительное. Соответственно смещению
рейки произведённые колёса называются
положительными,
отрицательными
или нулевыми.
Из станочного
зацепления можно вывести все параметры
колеса, кроме радиуса окружности вершин.
Радиус
основной окружности.Из
следует:
.
Радиус
окружности впадин.
или
.
Толщина зуба по делительной окружности.
или
.
Минимальное число зубьев из условия неподрезания.
Подрез – это выемка на ножке
зуба, появляющаяся вследствие интерференции
в станочном зацеплении. Интерференция,
как известно, возникает тогда, когда
активная линия зацепления зубчатых
звеньев выходит за какую-либо границу
всей линии зацепления. Пусть
одной и той же производящей рейкой,
установленной без смещения, производятся
три колеса с разными числами зубьев,
причём
(рис. 5.12).
Рис. 5.12. Подрез ножки зуба с уменьшением числа зубьев: а – подреза нет; б – колесо на грани подреза; в – подрез есть
На всех трёх видах приняты следующие обозначения: – вся линия зацепления (точка находится в бесконечности), – активная линия зацепления. Точка определена без учёта скруглённой части зуба рейки, т. к. эта часть в образовании эвольвенты не участвует и, следовательно, её не подрезает.
В случае, показанном на виде а, подрез колесу не угрожает, т. к. активная линия зацепления не выходит за границу всей линии зацепления. В случае б границы , линий зацепления совпадают и колесо находится на грани подреза. В случае в активная линия зацепления вышла за границу всей линии зацепления и ножка зуба будет подрезана. Подрезом считается только такая выемка в основании зуба, которая захватывает эвольвенту. Поэтому не всякое видимое поднутрение в основании зуба считается подрезом.
Число зубьев колеса на виде
б обозначают через
.
Это число наименьшее из условия
неподрезания. Из рисунка следует:
;
.
После подстановки получают:
.
Выражая отрезки через модуль, находят,
что
Отсюда
.
При
20
.
Минимальный
коэффициент смещения из условия
неподрезания. В
случае в
колесо получается с подрезом. Чтобы его
устранить, необходимо сдвинуть рейку
от центра колеса как минимум на
.
При этом точка
совпадёт
с
и возникнет ситуация, показанная на
виде б.
Таким образом,
– это минимальное смещение, необходимое
для устранения подреза.
.
Смещение
представляют в виде
,
где
–
коэффициент минимального смещения;
.
Из предыдущего известно, что
.
Возвращаясь в формулу для
и удаляя индекс при
,
получают:
.
Отсюда
.
С учётом формулы для
,
а также принимая, что
,
получают
.
