II етап. Визначення потрібного часу режиму обробки.

Розрахунок режимів різання виконується з використанням даних з нормативів по режимам різання для багатоінструментальної обробки.

1. Точність налагодження та визначення розмірів обробки.

По вибраному плану обробки уточняється розташування інструментів в наладці, конкретизуються типи інструментів (розміри, марки інструментального матеріалу, геометрія ріжучої частини і т. д.).

Визначаємо довжини роботи ходів інструментів і сумарні робочі ходи супортів /голівок/ Lpx.

По припуску на обробку уточнюються глибини різання t.

2. Визначається хвилинна подача Sм найбільш навантаженого супорту /голівки/ з умов забезпечення ритму лінії по формулі:

мм/хв .

3. По нормативам визначаємо подачу So мм/об. для інструментів і береться лімітуюча подача для супорта (голівки). Подача береться максимально можливою з умов забезпечення потрібної якості обробки (шорсткості), а при чорнових переходах – з умов міцності деталей та інструментів, потужності і допустимих зусиль подачі по верстату.

4. Розраховується потрібне число обертів шпинделя :

мм/хв.

і уточнюється за паспортом верстата .

5. В наладці виявляється найбільш завантажений інструмент, стійкість котрого буде найнижчою. Такий інструмент називають лімітуючим.

Основні ознаки лімітуючого інструменту:

1. Інструмент працює більшу частину робочого ходу .

2. Інструмент працює на максимальному діаметрі обробки з максимальною швидкістю різання, більш половини робочого ходу супорта (голівки) .

3) Інструмент працює з максимальною глибиною різання на швидкостях близьких до максимальних.

4)Інструмент працює в складних умовах (переривисте різання, змінний припуск, робота по корці і т.д.).

Іноді налагоджені в подібних умовах будуть працювати не один, а два-три інструменти, в зв’язку з цим розрахунки треба проводити і на інші, найбільш завантажені інструменти .

6. Визначаємо швидкість різання лімітуючого інструмента по формулі:

м/хв.

Ііі етап. Перевірка стійкості лімітуючого інструменту.

1. Визначення стійкості лімітуючого інструменту по формулам теорії різання з нормативів :

- для різців

- для свердел, зенкерів і т. д.

Показники ступеню m та коефіцієнти С_v і k треба брати з [1].

Можна також розрахунок стійкості виконати по залежності:

T*V = TнVн ^m= сonst

Якщо визначити по нормативам режим різання для нормативної стійкості Тн, то стійкість лімітуючого інструменту можна розрахувати по формулі :

;

де V – швидкість лімітуючого інструменту по розрахунку;

V_н - швидкість нормативного інструменту.

Показники ступеню m:

Для різців зі швидкоріжучих сталей m=8

Для різців з твердосплавними пластинками m=5

Для свердел зі сталі m=6

Для свердел з твердосплавними пластинками m=5

Для зенкерів з твердосплавними пластинками m=2.5

Для зенкерів з швидко ріжучих сталей m=3

Для фрез з твердосплавними пластинками m=3

Для мітчиків зі швидкоріжучих сталей m=2

Для розгорток зі швидкоріжучих сталей m=2.5

Визначаємо стійкість інструментів в змінах по формулі:

- основний час різання даного лімітуючого інструменту.

1. Якщо Т_зм >>1,то інструмент може працювати без заміни декілька змін, що показує на занижені режими обробки. Такий занижений режим не рекомендується брати на верстатах лінії, так як при малих швидкостях різання знижується стійкість інструменту. В цьому випадку необхідно розрахувати режим різання зі збільшеною стійкістю інструменту (до Т=150-200 хв.) і поставити його на верстати лінії (7). Також треба подивитись на можливість роботи лінії в одну зміну.

Якщо Т_зм=12 , то такий режим треба вважати найбільш раціональним для роботи автоматичних ліній.

Якщо 0.5>Т_зм > 1 , то цей режим теж підходить для роботи лінії з обов’язковою вказівкою на регламентовану заміну інструменту через пів зміни.

Якщо Т_зм< 0.5 , то цей режим не можна використовувати на верстатах автоматичної лінії, так як низька стійкість інструменту буде збільшувати простої лінії.

В цьому випадку необхідно змінити технологічні умови обробки:

а) замінити інструмент на більш стійкий;

б) збільшити подачу за рахунок спеціальної конструкції інструменту;

в) розділити довжину обробки між двома інструментами або верстатами;

г) виконувати паралельну обробку декількох деталей на одному верстаті.