5 Расчет коэффициентов загрузки оборудования

Цикловые коэффициенты загрузки оборудования:

;

  где    Т_о – время работы оборудования, с;

Т_ц – время цикла работы, с;(T_ц=446.44).

Время работы станочного оборудования за цикл равно времени обработки  одной детали, а время работы ПР определяем из циклограммы и алгоритма функционирования РТК.

           

В среднем по всем станкам:

Фактические коэффициенты загрузки оборудования на обработку партии деталей:

где       Т_о – время работы оборудования, с;

Т– общее время работы, с; (T=5198,02 c).

Время работы станочного оборудования:

n – количество деталей в партии, шт; (n=10 шт.)

Время работы ПР определяем из циклограммы  и алгоритма функционирования РТК.

Коэффициенты использования РТК. Производительность РТК.

Фактическую производительность можно представить в следующем виде

,

Где  - цикловая производительность,

- коэффициент использования, характеризующий эффективность использования оборудования, т.е. доля времени обработки в общем объеме.

Между коэффициентом использования  и коэффициентами , существует соотношение:

,

Где  - коэффициент технического использования;

- коэффициент загрузки.

Величина  определяется с учетом только собственных потерь. Он характеризует прежде всего долговечность, качество надежность механизмов и инструментов, стабильность технологического процесса. Его значение показывает какую долю времени работает оборудование при условии обеспечения всем необходимым.

Производительность машины с учетом только собственных потерь (техническая производительность)

Коэффициент загрузки определяется с учетом собственных организационно-технических потерь ( ). Его значение показывает какую долю времени машина (оборудование) обеспечена всем необходимым.

где, Ттртк=32мин *60=1920сек.

Тс - Твн - Баланс затрат планового фонда времени

Тс = 1920/76*6%=151,578

Твн =1920/76*18%=454,736

т.е. оборудование используется только на 75%.

Так, значения  =0,92 и =0,82 означают, что в общем фонде времени машина обеспечена всем необходимым для бесперебойной работы (заготовками, инструментом, электроэнергией и пр.) только на 82 % времени и в этот период она работа­ет только 92 % (остальное время простаивает по техническим причинам — из-за отказов, смены инструментов, наладок и др.).

Производительность машины составит:

;

где 

Производительность повышается в 3,45 раз.

Таким образом, все категории (виды) производительности связаны между собой через безразмерные коэффициенты следующим образом:

Все показатели и коэффициенты производительности в общем случае являются функциями времени и изменяются в процессе эксплуатации машин в результате действия различных факторов (износа, старения, коррозии, коробления, (вибраций, разрегулирования, повреждений, поломок и др.).

Чтобы определить фактическую производительность, необходимо изучить и учесть потери времени по инструменту, по оборудованию, организационно-технические потери (т. е. все вне цикловые потери) и построить баланс производительности оборудования или автоматизированной системы. По балансу производительности определяют коэффициент производительности  , коэффициент техническогоиспользования   и коэффициент использования автомата или автоматизированной системы  .

Баланс производительности отражает реальное соотношение цикловых и вне цикловых потерь. Позволяет выделить максимальные потери и тем самым наметить пути повышения производительности автоматизированного оборудовании.

Коэффициенты позволяют анализировать влияние отдельных видов потерь и принимать необходимые решения по повышении производительности оборудования или по внедрению того или иного оборудования при сравнении со старым.

Проектировать технологический процесс и автоматизированное оборудование на основе совмещения, концентрации технологических операций, выбирать такие структурные схемы станков-автоматов и автоматических линий, которые обеспечивали бы оптимальную концентрацию технологических операций в каждом рабочем агрегате.

             

Таблица 2.7.1 Взаимодействие ПР с токарным станком при обработке детали типа фланец

Функции робота			Функции станка, оснастки, дополнительных устройств
Команды	Действия	Ответные сигналы		Действия
		Сигнал о наличии заготовки на загрузочной позиции магазина
	Захват заготовки с загрузочной позиции магазина, ротация руки и перемещение кисти до требуемой позиции, установка заготовки в патроне.
		Сигнал о наличии заготовки в патроне
Команда на зажим заготовки в патроне				Зажим патрона
		Сигнал о зажиме патрона
	Отвод руки ПР от С1 Перемещение каретки вперед до станка С2
Команда на перемещение ограждения в положение «открыто» на С2				Перемещение ограждения в положение «открыто»
		Сигнал о нахождении ограждения в положении «открыто»
	Перемещение руки, зажим обработанной детали на С2
Команда на раскрепление детали (разжим патрона)				Разжим патрона
		Сигнал о раскреплении детали (разжим патрона)
	Втягивание руки, перемещение к накопителю (Н) до требуемой позиции. Разжим кисти
		Сигнал о наличии детали в накопителе
Команда на перемещение руки ПР от накопителя (Н) к загрузочной позиции магазина
	Перемещение руки ПР от накопителя (Н) к загрузочной позиции магазина

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе был произведен анализ производительности роботизированного  технологического комплекса механической обработки. На основании алгоритма  функционирования РТК, где был задействован пристаночный накопитель станка А, произведены необходимые расчеты, построена циклограмма функционирования РТК. Согласно данному варианту, наиболее долгая обработка осуществляется на станке Б, поэтому для достижения наиболее эффективного цикла работы РТК необходимо было максимально быстро запускать его, так как от него зависела вся длинна цикла работы РТК.  При разработке циклограммы были учтены все эти условия и обеспечены минимальные простои станка Б.