2. Требования к изделиям

Изделия  должны изготовляться в соответствии с требованиями стандарта по технологическому регламенту, утвержденному заводом.

Таблица 1 - Дефекты внешнего вида изделий

	Значение
Вид дефекта	Лицевые изделия	Рядовые изделия
Отбитости углов глубиной более 15 мм, шт.	Не допуск.	2
Отбитости углов глубиной от 3 до 15 мм, шт.	1	4
Отбитости ребер глубиной более 3 мм и длиной более 15 мм, шт.	Не допуск.	2
Отбитости ребер глубиной не более 3 мм и длиной от 3 до 15 мм, шт.	1	4
Отдельные посечки суммарной длиной, мм	40	Не регламент
Трещины, шт.	Не допуск.	2

Количество половняка в партии должно быть не более 5% для рядовых изделий, 2% для лицевых изделий.

Предел прочности при изгибе определяют по фактической площади изделия без вычета площади пустот.

За марку по морозостойкости принимают число циклов попеременного замораживания и оттаивания, при которых в изделиях отсутствуют признаки видимых повреждений (шелушение, расслоение, выкрашивание и др.), а снижение прочности при сжатии не превышает 25% .

Водопоглощение изделий должно быть не менее 6%.Изделия относят к группе негорючих строительных материалов по ГОСТ 30244.

Материалы, применяемые при изготовлении изделий, должны соответствовать требованиям действующих нормативных и технических документов на эти материалы и обеспечивать получение изделий заданных технических характеристик.

Изделия должны маркироваться в каждом штабеле (пакете) по одному в среднем ряду.

На изделие наносят несмываемой краской при помощи трафарета или штампа товарный знак предприятия-изготовителя.

Каждое грузовое место (пакет) должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192.

2. Сырьё и его технологическая характеристика

Технология производства и качество силикатных изделий во многом зависят от физических и химических характеристик сырья. Отклонение того или иного показателя неизбежно сказывается на параметрах продукции. Поэтому необходимо правильно определять химический, минералогический и зерновой состав сырьевых компонентов, создавать оптимальные условия формования и автоклавной обработке, влияющих на плотность и прочность кирпича.

На территории Казахстана имеются все виды минерального сырья, необходимого для производства силикатного кирпича. Это в основном песок, известь и вода.

Основным компонентом силикатного кирпича (85 - 90% по массе) является песок. Состав и свойства песка определяют во многом характер и особенности технологии силикатного кирпича.

Песок. Песок добывается открытым способом и доставляется с карьера, автомобильным транспортом. Специальные требования к пескам для производства силикатных изделий нашли свое отражение и в технических требованиях ГОСТ 21-1-80 «Песок для проиводства силикатного кирпича и изделий из автоклавных бетонов». В стандарте указаны требования к содержанию кварца, щелочей и тонкодисперсных частиц в песке и его гранулометрии. Содержание кварца в песке должно быть не менее 50%, щелочей в пересчете на Na2O - не более 3,6%, а частиц размером менее 0,05 мм (пылевидных, илистых и глинистых) - не более 20%. Содержание сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO3 не должно превышать 2%, слюды - 0,5%.

В производстве силикатных изделий гранулометрия песков играет важную роль, так как она в решающей степени определяет формуемость сырца из силикатных смесей. Наилучшей гранулометрией песка является та, средние зёрна размещаются между крупными, а мелкие – между средними и крупными зёрнами.

При смешении одинаковых по массе трёх фракций песка (крупного, среднего и мелкого) с соотношением размеров их зёрен 4:2:1 получают смесь с высокой пористостью; при соотношении 16:4:1 пористость значительно уменьшается, при соотношении 64:8:1 – уменьшается ещё более сильно, при соотношении 16² :16:1 достигается наиболее плотная их упаковка.

Установлено, что оптимальная упаковка зёрен силикатной смеси (с учётом наличия в ней тонкодисперсных зёрен вяжущего) находится в пределах соотношений от 9:3:1 до 16:4:1.

Песок, поступающий из забоя до его употребления в производство, должен быть отсеян от посторонних примесей – камней, комочков глины, веток, металлических предметов и т. п. Эти примеси в процессе производства вызывают брак кирпича и даже поломки машин. Поэтому над песочными бункерами на БКСМ устанавливают барабанные грохоты.

Известь. Известь доставляется автосамосвалами. В производстве силикатного кирпича используют кальциевую воздушную известь, удовлетворяющую требованиям ГОСТа 9179 - 79.

По виду содержащегося в воздушной извести основного оксида (СаО, MgO) она делится на кальциевую (СаО<5%), магнезиальную (MgO< 20%), доломитовую (MgO<40%).

Для приготовления извести на заводе применяют шахтную печь. Производство воздушной извести основано на обжиге карбонатных горных пород (известняка, мела, известкового туфа, доломита), состоящих преимущественно из углекислого кальция (теоретический состав - 56% СаО и 44% СО2).

Наиболее часто в этих породах встречаются примеси углекислого магния, глинистых веществ, кварца и оксида железа.

Карбонатные породы должны удовлетворять требованиям ОСТа 21-27 и поставляться потребителю в виде фракций 5-20, 20-40, 40-80, 80-120, 120-180 мм. Если размеры кусков сырья выходят за пределы данной фракции, то их содержание допускается не более 5% от массы пробы (по нижнему и верхнему пределам в отдельности).

В шахтной печи известь обжигают при температуре 1000-1200 °С. Содержание МgО до 5% не вызывает существенного отощения извести. При более высоком содержании МgО известь гасится медленнее, что обьясняется пережогом оксида магния, который может образоваться из карбоната магния уже при температуре 600-650 °С и на который более высокая температура влияет отрицательно.

К извести предъявляют следующие основные требования:

1) известь должна быть быстрогасящаяся, т. е. время гашения ее не должно превышать 20 мин.; применение медленногасящейся извести снижает производительность гасительных установок;

2) сумма активных окислов кальция и магния (СаО+МgО) в извести должна составлять не менее 85%;

3) содержание окиси магния в извести не должно превышать 5%, так как магнезиальная известь гасится медленно;

4) содержание недожженной извести не должно превышать 7%, так как она не активна и не влияет на твердение кирпича при запаривании, а является балластом, увеличивающим расход извести и удорожающим себестоимость готовой продукции;

5) известь не должна быть пережженной, так как в таком виде она медленно гасится и вызывает растрескивание кирпича в запарочных котлах (автоклавах).

Известь нужно хранить только в крытых складских помещениях, предохраняющих ее от воздействия влаги. Не рекомендуется длительное время хранить известь на воздухе, так как в нем всегда содержится небольшое количество влаги, которая гасит известь. Содержание в воздухе углекислого газа приводит к карбонизации извести, т. е. соединению с углекислым газом и тем самым частичному снижению ее активности.

Вода. При производстве силикатного кирпича воду применяют на всех стадиях производства: при гашении извести, приготовлении силикатной массы, прессовании и запаривании кирпича-сырца, получении технологического пара.

Природная вода никогда не бывает совершенно чистой. Наиболее чистой является дождевая вода, но и она содержит различные примеси, попавшие в нее из воздуха (растворенные газы, пыль, микроорганизмы). Растворенных веществ в такой воде немного и поэтому она называется мягкой. Вода, содержащая большое количество углекислых солей кальция и магния (карбонатных), называется жесткой. Применять жесткую водувпромышленных целях, например для получения технологического пара, без предварительного умягчения ее нельзя, иначе при кипении воды на стенках промышленных котлов образуется накипь, которая выводит их из строя. При снабжении котлов мягкой водой удлиняется срок их службы.

Борьба с накипью в паровых котлах осуществляется двумя способами: обработкой воды умягчением до поступления ее в паровые котлы и внутрикотловой обработкой.

Молотый песок. Молотый песок является активной кремнеземистой добавкой, которая повышает гидравлическую активность вяжущего, улучшает зерновой состав смеси, заполняя пустоты между зернами кварцевого песка, повышает формовочные свойства смеси и прочность сырца.

Введение песка с удельной поверхностью не менее 20000 см²/г способствует повышению прочности и морозостойкости силикатных материалов, влияет на процессы структурообразования на наноуровне, создавая центры кристаллизации и активизируя процессы схватывания и твердения силикатной массы. Ввод указанного песка в силикатную массу менее 0,1% не оказывает заметного влияния на физико-механические показатели готовых изделий. При содержании данного компонента более 4,0% существенно повышается себестоимость изделий. Удельная поверхность дополнительно вводимого песка не менее 20000 см²/г обеспечивает получение исключительно прочного (марка М-200 и выше), низкопористого, цвето-, износо-, морозостойкого (более 75 циклов) и долговечного изделия.