27. Назовите дефекты рессоры. Опишите возможные способы их устранения.

Материал:

Рессорные листы - 50ХГА (Москвич, Волга, УАЗ, ПАЗ), 60 ХГС (КрАЗ), 60С2 (ЗИЛ, МАЗ). Термообработка - закалка и высокотемпературный отпуск, 363…444 НВ.

Рессорные пальцы - сталь 45, закалка ТВЧ 52…60 HRC.

Стремянки рессор - сталь 45 или 40Х, нормализация или улучшение.

Перед ремонтом:

- Мойка и обезжиривание в струйной моечной машине – для удаления дорожной грязи;

- Разборка на специальном стенде;

- Промывка деталей в щелочном растворе в моечной машине;

- Дефектация деталей;

Дефекты и способы ремонта:

1. Обломы и трещины на листах

   • брак

2. Износ листа по толщине более допустимого размера

• брак

3. Износ накладки первого листа по толщине

• брак

4. Износ торцов ушка

• наплавка + фрезерование под номинальный размер

5. Износ отверстия во втулке ушка рессоры

• замена втулки с последующим развертыванием под номинальный размер

6. Уменьшение стрелы прогиба, потеря упругости листов:

• Отжиг рессорных листов в печи (для снижения твердости при правке) + гибка вальцами на гибочном станке + закалка (840…875⁰ и выдержка в масле 60⁰) + отпуск (475….500⁰)+ обработка дробью по вогнутой стороне (для снятия остаточных напряжений).

• Замена на новые листы. Вырубка новых листов на прессе или пресс-ножницах. Завивка ушек у коренных листов на станке мод. 2350. Нагрев листов (840…875⁰), прижим по шаблону и закалка в масле (60⁰ ) вместе с ним, затем отпуск (475….500⁰) .

7. Срыв или забивание резьбы стремянок

• при срыве до 2-х витков и забивании - правка плашками, закрепленными в специальном клуппе, дающем возможность нарезания резьбы без разгибания стремянки.

• при срыве более 2- витков – заварка газовой сваркой + проточка + нарезание новой резьбы.

• изготовление новых стремянок.

После ремонта:

- Комплектование листов рессоры.

- Промазка листов графитной смазкой УСсА (графит+масло).

- Сборка рессоры на станке 3039 Гипроавтотранс.

- Осадка под нагрузкой 25…50 кН (стрела прогиба равна нулю). Повторная осадка не должна давать остаточных деформаций.

- Испытание рессоры на стенде 75АКТБ. Состояние рессоры определяется стрелой прогиба в свободном состоянии и под контрольной нагрузкой, например,

передняя рессора - в свободном состоянии стрела прогиба - 105_-5; при нагрузке 10,5 кН –20±5мм;

задняя рессора - в свободном состоянии 145_-5; при нагрузке 22 кН - 20±5 мм;

28.Опишите технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий (лкп) кузовов (кабин)

Технологический процесс окраски:

1. Приготовление ЛКМ ( тщательное перемешивание; процеживание; разбавление растворителями до рабочей вязкости). Вязкость эмали определяется по вискозиметру В3-4 - специальной конусной воронке с отверстием определенного сечения, из которой вытекает краска. Рабочая вязкость оценивается временем (в секундах), за которое из этой воронки вытекает 100 см³

2. Подготовка поверхности к окраске.

   1. очистка детали (механическая - пневмо- или электромеханизированным инструментом, оборудованным шлифовальным кругом, металлической щеткой, шлифовальной шкуркой; ручная – металлическими щетками; химическая – травление раствором с фосфорной кислотой (для удаления ржавчины в разовых случаях появления);

   2. обезжиривание щелочными растворами или уайт-спиритом, бензином, скипидаром;

   3. мойка в моечных машинах струйного типа (Т = 50…70⁰С, р = 100…200 кПа);

   4. сушка;

   5. выравнивание поверхности (пайкой газовой горелкой оловяно-свинцовыми припоями c последующей зачисткой и шлифовкой или газопламенным напылением пластмасс с последующим шлифованием;

   6. фосфатирование – химическая обработка хорошо очищенной поверхности детали раствором фосфорнокислых солей, цинка, марганца, железа, при которой на поверхности образуется тонкая защитная антикоррозийная пленка фосфатов, нерастворимая в воде, имеющая пористое строение и хорошую адгезию (прилипание) ЛКП. При повреждении ЛКП коррозия не распространяется под ЛКП. Толщина пленки – не более 3 мкм. Пленка мелкокристаллического строения, серого цвета. Фосфатирование выполняют погружением и струйным обливом.

После фосфатирования - промывка в струйных камерах в течение 2…3 мин в холодной и горячей воде (80…90⁰С), промывка раствором хромпика 1…3 г/л (пассивация). Сушка выполняется воздухом (Т = 115…125⁰С) в течение 1…3 мин.

3. Нанесение ЛКМ:

3.1 грунтование - нанесение первого слоя ЛКП на очищенную, обезжиренную, промытую и фосфатированную поверхность металла.

Назначение грунтования - обеспечение сцепления между металлом и последующими слоями ЛКП. Толщина слоя грунтовки -15-20 мкм. Слой грунта – матовый и многослойный (1-й - водорастворимая грунтовка, 2-й - эпоксидная).

Способы нанесения грунтовки:

• пневмораспылением - эмаль наносится на деталь в виде мельчайших капель с помощью краскораспылителя сжатым воздухом.

• безвоздушным распылением - измельчение и распыл эмали за счет перепада давления в установке (р=4…7) МПа и снаружи.

• электроосаждением (электрофорез) - на изделие из водного раствора краски при воздействии постоянного тока наносится пленкообразователь.

• кистью тонким слоем без пропусков и подтеков

3.2 шпатлевание - операция выравнивания мелких дефектов загрунтованных поверхностей с помощью шпатлевок. Крупные дефекты - местное шпатлевание (инструмент – шпатель). Многочисленные мелкие дефекты - сплошное покрытие грунт-шпатлевкой (пневмораспылением или распылением в электростатическом поле).

3.3 шлифование – операция выравнивания зашпатлеванных поверхностей. Способы шлифования: сухое и мокрое (выше качество, но требует сушки). Инструмент – шлифовальные колодки с абразивной шкуркой, шлифовальные машины – эксцентриковые, вибрационные, ротационные.

3.4 окраска – операция нанесения ЛКМ (эмали и лака).

Способы окраски:

• окунанием в ванну с ЛКМ (недекоративные, нелицевые детали, монтируемые внутри кузова);

• пневмораспылением жидких эмалей краскораспылителем под давлением сжатого воздуха р=0,4…0,6 МПа;

• в электростатическом поле порошковыми красками. Сущность – электростатическое поле высокого напряжения создается между деталями, движущимися по заземленному конвейеру и краскораспылительным устройством, находящимся под высоким электрическим потенциалом. Частицы краски, получая отрицательный заряд, притягивается к положительно заряженной детали и осаждается равномерным слоем.

4. сушка окрашенной поверхности (постадийно) - процесс испарения летучих растворителей из жидкой краски.

Виды сушки:

- естественная (t = 18…23⁰С, относительная влажность не более 70%) – 2…48 час.

- искусственная (t = 60…175⁰С)

Способы искусственной сушки:

• конвекционный;

  • терморадиационный;

  • индукционный.

5. Отделка – нанесение линий, знаков;

6. Контроль качества покрытия: толщина пленки, цвет, чистота и др.