2.3.4 Определение предельно допустимых величин

износа в сопряжениях

Последовательно для каждого сопряжения рассчитывается предельно допустимая величина износа наиболее изнашиваемой детали. Обосновывается выбор способа восстановления работоспособного состояния рассматриваемого узла.

При составлении технических требований на дефектацию и ремонт наиболее изнашиваемого узла необходимо установить предельно допустимые величины износа сопряжения, при достижении которых эксплуатация узла должна быть прекращена, и он направляется на восстановление или заменяется на новый узел. Форма представления технических требований на дефектацию и ремонт регламентируется ремонтной документацией по ГОСТ 2.602-95.

Прежде, чем приступать к определению допустимой величины износа для той или иной пары трения в рассматриваемом в узле, необходимо установить критерий, определяющий работоспособность узла.

Такими критериями могут быть:

• прекращение функционирования изделия. Например, при определённом износе клиньев в барабане разматывателя станет невозможна фиксация рулона на барабане разматывателя;

• изнашивание упрочнённых поверхностей, приводящее к взаимодействию неупрочнённых поверхностей и, как следствие, к интенсивному изнашиванию и возможному схватыванию материалов пары трения, то есть к нарушению работоспособности изделия;

• возникновение в деталях напряжений, превышающих допустимые значения и являющихся следствием возникновения больших зазоров или ослабления сечения детали в результате износа сопряжения (детали);

• нарушение режима жидкостной смазки в подшипниках скольжения в результате увеличения диаметрального зазора вследствие изнашивания вкладыша;

• область интенсивного изнашивания, характеризующаяся переходом трения качения в трение скольжения. Например, это возможно на транспортных рольгангах с диаметром бочек роликов, отличающихся от номинального на определенную величину;

• повышение утечек рабочей жидкости в управляющих устройствах и приводах гидравлических систем;

• нарушение посадки с натягом в результате перепрессовок при ремонтах и вследствие этого не обеспечивающих передачу заданного крутящего момента.

После установления критерия, определяющего работоспособность узла (механизма), ведется расчет допустимой величины износа деталей в сопряжении [3]. Полученные данные округляются до технически приемлемых значений, определяемых точностью применяемых измерительных инструментов. Здесь же приводится характеристика измерительного инструмента и ГОСТ [11]. Полученные результаты расчетов используются при разработке требований на дефектацию, которые необходимо излагать в виде карты дефектации и ремонта (см. таблицу).

Требования на дефектацию должны содержать:

• требования на дефектацию изделия в сборе;

• требования на дефектацию сборочных единиц и деталей;

• перечень возможных отказов и повреждений, признаки отказов и повреждений по каждой составной части и методы их устранения.

КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ И РЕМОНТА

(наименование узла)

Наименование Номер позиции

(Поле для эскиза узла)

Обозначение	Возможный дефект	Метод установления дефекта	Средство измерения	Рекомендуемые методы ремонта	Требования после ремонта

В прил. 3 приведен пример оформления карты дефектации и ремонта.

В графах карты указывают:

В графе «Обозначение» - обозначение сопряжения, контролируемого размера, поверхности.

В графе «Возможный дефект» - возможные дефекты сопряжений, контролируемых размеров поверхностей; то есть в этой графе проставляется предельно допустимый зазор (натяг) в сопряжении либо предельно допустимый размер контролируемого размера поверхности.

В графе «Метод установления дефекта» - метод контроля, с помощью которого устанавливается дефект, указанный в графе «Возможный дефект».

В графе «Средство измерения» - наименование и обозначение средств измерений (по стандарту).

В графе «Заключение и рекомендуемые методы ремонта» - заключение указывают словами «замена», «ремонт».

В графе «Требования после ремонта» – требования к изделию (составной части) после ремонта, например:

- к сопряжениям (номинальный зазор и натяг);

- к размерам, контролируемым после ремонта (номинальный или ремонтный размер);

- к формам или расположению поверхности;

- к шероховатости и твердости поверхностей.

В том случае, когда тот или иной узел включает несколько пар трения, находящихся в одном корпусе и конструктивно не предусмотрена их герметизация друг от друга (редуктора, шестеренные клети и т.п.), производится расчет необходимой вязкости смазочного материала для всех пар трения данного узла. А затем по наибольшей вязкости выбирается марка смазочного материала для всего узла в целом. На карте смазывания такой узел обозначается одной точкой смазывания.

При выборе марки смазочных материалов руководствуются либо результатами расчетов, либо соответствующими рекомендациями, применительно к условиям эксплуатации механизма [3, 8-10].