1. Аналитический обзор литературы
1.1 Характеристика оборудования для подготовки поверхности
насос
Подготовка поверхности металла перед нанесением покрытия является первой и одной из самых ответственных операций. В случае некачественного его проведения невозможно получить хорошего сцепления с основой. Комплекс операций по подготовке поверхностей сводится к удалению с них различных загрязнений, а в некоторых случаях к приданию им декоративного внешнего вида.
Подготовка поверхности перед нанесением гальванопокрытия состоит из механической и химической обработки [1].
На
поверхности деталей после механической
обработки не должно быть дефектов,
способствующих получению некачественных
покрытий, содержащих неоднородности,
окалину, раковины, поры, трещины. Острые
углы и кромки должны быть закруглены,
чтобы во время осаждения на них не
образовывались наросты, а также не
должно быть видимого смазочного слоя
или эмульсий, металлической стружки,
заусенцев, пыли и продуктов коррозии. 
Качество гальванических покрытий в значительной степени зависит от правильного соблюдения технологии подготовительных операций.
К основным видам механической обработки поверхности относят: шлифование, полирование, крацевание, виброобработку, струйную абразивную и гидроабразивную обработки [2].
Процесс галтовки позволяет удалять поверхностные дефекты и загрязнения с мелких деталей за счет трения и, в некоторых случаях, за счет химического воздействия растворов (мокрая галтовка). Проводится процесс во вращательных установках (барабанах), внутри которых делают ребра. В некоторых установках используется планетарное движение, при этом происходит механические взаимодействия деталей между собой, в результате которых закругляются грани, удаляются продукты коррозии, заусеницы. Сухая галтовка происходит при заполнении барабана максимум на 2/3. На рисунке 1.1 представлен галтовочный барабан.
.
Рисунок 1.1 – Установка для галтовки мелких деталей
При мокрой галтовке используются те же аппараты и абразивы, но в водной среде. При этом все механические явления несколько скомпенсированы и отсутствуют шумовые эффекты. В раствор вводят моющие и пассивирующие средства. Размеры барабанов могут достигать до 1 м и диаметр 800мм. Частота вращения 10-15 об/мин – для крупных деталей, 60 об/мин – для мелких деталей. Длительность обработки 2-5 часов.
Видами подготовки поверхности деталей в растворах являются обезжиривание, травление, активация, химическое и электрохимическое полирование [2].
Очистка поверхности деталей может производиться различными способами: погружением в ванны; струйной очисткой; в парах растворителя; электролитически.
Химическое обезжиривание заключается в том, что под воздействием щелочи жиры омыляются и переходят в раствор, а минеральные масла в присутствии специальных поверхностно-активных веществ образуют эмульсию.
Растворы для химического обезжиривания поверхности содержат щелочи, фосфаты, силикаты, различные ПАВ (синтанол, ДС-10, синтамид-5 и др.). По степени щелочности они разделяются на три группы: сильнощелочные, среднещелочные и слабощелочные. На рисунке 1.2 представлена ванная для щелочного обезжиривания стали.
1 - кожух бортовой вентиляции; 2 - корпус ванны; 3 - сливной карман для стока пены; 4 - сливная труба; 5 - глухой паровой змеевик
Рисунок 1.2 – ванная для щелочного обезжиривания стали.
Из чистящих средств на основе органических растворителей применяются хлорированные углеводороды с низким содержанием хлора, незамещенные углеводороды, кислородсодержащие растворители и др. Преимущества хлорированных углеводородов – их относительно низкая стоимость и простота сушки [3]. Для обезжиривания чаще всего применяются водные щелочные растворы с различными ПАВ.
ЗАО "Экомет" разработало различные композиции, широко применяемые в настоящее время для предварительной подготовки поверхности [4].