1. Возможности обработки:

   1. Наибольшие размеры обрабатываемых деталей (площадь рабочей поверхности и высота рабочего пространства).

   2. Наибольшие размеры обрабатываемых поверхностей (величины перемещений рабочих органов).

   3. Наибольшая масса обрабатываемых деталей.

   4. Пределы частот вращения шпинделя и подач рабочих органов.

   5. Параметры инструментов для предусмотренных видов обработки.

   6. Количество управляемых от ЧПУ (в том числе одновременно) перемещений рабочих органов.

   7. Дискретность задания перемещений по линейным и круговым осям координат

2. Производительность штучная

   1. Мощность главного привода

   2. Пределы частот вращения шпинделя и подач рабочих органов.

   3. Наибольшие усилия подачи по управляемым осям координат.

   4. Скорости быстрых перемещений рабочих органов.

   5. Наличие устройств автоматизации вспомогательных циклов

3. Точность обработки станка

   1. Точность геометрии и траекторий перемещения рабочих органов

   2. Точность и стабильность позиционирования рабочих органов.

   3. Точность обработки образцов изделий.

   4. Статические, динамические и тепловые деформации несущей системы и других важнейших элементов (шпиндель, стол и т.п.)

4. Эксплуатационные свойства станка

   1. Масса станка

   2. Площадь, занимаемая станком.

   3. Надежность и долговечность работы систем и узлов станка.

   4. Энергоэффективность и материалоемкость.

   5. Техническая и экологическая безопасность

Заключение:

Во время технологической практики в производственных условиях закрепились знания и умения, полученные в процессе обучения в УО «Полоцкий государственный университет», я овладел первичными навыками решения социально-профессиональных задач в области технологии механосборочных производств.

Все задачи практики были успешно выполнены.

В результате прохождения технологической практики я узнал:

• технологические методы и оборудование для получения заготовок литьем, обработкой давлением, сваркой, механической обработкой резанием.

• способы экономного расходования материалов и энергии при выполнении токарных, фрезерных, сверлильных и других работ.

Также в результате прохождения технологической практики я научился:

• использовать знания о методах, правилах и способах получения заготовок литьем, обработкой давлением, сваркой, механической обработкой резанием;

• правильно выбирать и использовать в работе токарные, фрезерные, сверлильные станки различных типов, технологическое оборудование для получения заготовок;

• осуществлять оценку технологических методов, технологических процессов с точки зрения экономного расходования материалов и энергии при обработке деталей.

Во время прохождения учебной (технологической) практики сформировались следующие компетенции:

• приобрел навыки, связанные с использованием технических устройств, управлением информацией и работой компьютера;

• стал способным к социальному взаимодействию;

• стал обладать способностью к межличностным коммуникациям;

• стал способным к критике и самокритике;

• научился работать в коллективе;

• научился самостоятельно приобретать и использовать в практической деятельности новые знания и умения, в том числе в новых областях знаний, непосредственно не связанных со сферой деятельности;

• приобрел навыки по осуществлению запуска в эксплуатацию и обслуживанию металлорежущего и сборочного оборудования, выполнять необходимые для этого диагностические, наладочные и ремонтные работы;

• научился разрабатывать конструкторскую и технологическую документацию.

Список используемой литературы:

1. Учебное пособие: Специализированное оборудование горячей объемной штамповки[Ю.А. Титов, В.Н. Кокорин; Ульяновск, 2009. – 71 с.]

2. 4-е издание учебного пособия «Сварочные работы. Сварка, резка, пайка, наплавка» [Л.А Колганов; Москва, 2008.- 408 с.]

3. Справочник литейщика: Справочник для профессионального обучения рабочих на производстве [В.К. Могилев, О.И. Лев; Москва, 1988. – 272 с.]

4. Производство точных отливок [И. Дошкарж, Я. Габриель, М. Гоушть, М. Павелка; Москва, 1979. - 296 с.]

5. Цветное литье: Справочник [под общ. ред. Н. М. Галдина; Москва, 1989. - 528 с.]

6. Технологии литейного производства [Н.Д. Титов, Ю.А. Степанов; Москва, 1974. - 472 с.]

7. Справочник рабочего-литейщика [А.М. Липницкий, И.В. Морозов; Ленинград, 1976. - 344 с.]

8. Пресс-формы для литья под давлением. Справочное пособие [И.И. Горюнов; Ленинград, 1973. - 256 с.]

9. Справочник в 4-х томах: Ковка и Штамповка [Е.И. Семенов; Москва,1985]

10. Автоматизированные фрезерные станки для объемной обработки [А.Н. Бобров, Ю.Г. Перченок; Ленинград,1979. – 231 с.]

11. Металлорежущие станки и автоматы [А.С. Проников; Москва,1981. – 479 с.]

12. Металлорежущие станки, выпускаемые в СССР. Справочно-информационные материалы [ЭНИМС-ЭНИКС; Москва,1990. – 425 с.]

13. Технология обработки корпусных деталей на многоинструментных расточно-фрезерно-сверлильных станках с программным управлением. Обзор Сер. С-6-3 [М.А.Эстерзон; Москва,1981. – 66 с.]