6. План технических операций.

№ операции	Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				Рабочий	Измерений
01	Токарная. Проточить посадочное место под подшипник с припуском под наплавку.	Токарно-винторезный станок 1к62	Поводковый патрон с поводком центрами	Прямой проходной резец т15к6	Штангенциркуль ШЦ -1-125 т 0.1
02	Наплавочная. Наплавить поверхность под подшипник	Переоборудованный токарно-винторезный станок 1к62. Выпрямитель ВСА 600/300	УАНЖ 5	Электрод	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0.1
03	Токарная. Проточить поверхность под ном.размер.	Токарно-винторезный станок 1к62	Поводковый патрон с поводком, центрами	Прямой проходной резец т15к6. Прямой резьбовой резец р18	Штангенциркуль ЩЦ-1-125-0.1
04	Слесарная Просверлить новое отверстие	Сверлильный станок 2А135	Приспособление для крепления червяка редуктора лебедки	Сверло 6мм	Штангенциркуль.
05	Токарная. Проточить резьбовую поверхность	Токарно-винторезный станок 1к62	Поводковый патрон с поводком и центрами.	Проходной резец с пластиной т15к6	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0.1
06	Наплавочная. Наплавить шейку и нарезать резьбу.	Сварочный аппарат ПСО300 Выпрямитель ВСА600/300	Приспособление для крепление детали	Электрод	Штангенциркуль ШЦ 1-125-0.1
07	Токарная. Проточить шейку и нарезать резьбу	Токарно-винторезный станок 1к62	Поводковый патронс поводком центрами	Проходной резец с пластинкой т15к15 прямой р18	Штенгенциркуль ШЦ -1-125-0.1
08	Мойка. Промыть деталь	Ванна с содовым раствором	Подвестка для мойки детали

7. Разработка операций по восстановления червяка редуктора лебедки

1. Исходные данные для наплавочных работ, восстановление посадочного места под подшипник.

   1. Деталь: червяк редуктора лебедки

   2. Материал: сталь 40Х

   3. Твердость: на шлицах и резьбе 28-43

   4. Масса детали: 2 кг.

   5. Марка сварочного электрода: ОЗН-300

   6. Оборудование: переоборудованный токарно-винторезный станок 1к62. Выпрямитель 600/300. Наплавочная головка УАНЖ.

   7. Положение детали: горизонтальное.

   8. Размер производственной партии: 1

№ перехода	Содержание перехода
1	Установить деталь на приспособление
2	Подготовить вал к наплавке
3	Наплавить
4	Снять деталь

1. Исходные данные для слесарных работ, сверление отверстия.

   1. Деталь: червяк редуктора лебедки

   2. Материал: сталь 40Х

   3. Твердость: на шлицах и резьбе 28-43

   4. Масса детали: 2 кг.

   5. Марка сварочного электрода: ОЗН-300

   6. Оборудование: Сверлильный станок 2А135

   7. Положение детали: горизонтальное.

   8. Размер производственной партии: 1

№ перехода	Содержание перехода
1	Установить деталь на приспособление
2	Просверлить
3	Снять деталь

8. Расчет режимов и норм времени на операции.

Расчет режимов обработки и норм времени на напавку.

1. Устанавливаем диаметр изделия после наплавки: Д = 74 мм

2. Определяем толщину слоя наплавки по формуле: h= h= d=64 мм из задания.

3. Определяем число проходов при наплавке по формуле: i=

Согласно таб. 203 толщина наплавки h=2 при этом число проходов равно:

i =2* 8=16

4 . Определяем основное время по формуле: to= = =1.12 мин

5. Определяем вспомогательное время по таблице: Тв=0.8 по таб. 204

К этому времени на каждый проход добавляют 0.5 мин 0.8 + 8 = 8.8 мин

6. Определяем дополнительное время по формуле: tg=

K- 15% о оперативного времени.

7. Определяем оперативное время по формуле: ton= to + tв = 1.12 + 8.8 = 9.92 мин

8. Подготовительно-заключительное время: Тпз = 15 мин

9. Определяем штучное время: Тш = ton + tg = 9.92 + 1.48 = 11.4 мин

10. Определяем техническую норму времени по формуле: Тш=

Расчет режимов обработки и норм времени на сверление.

1. Определяем глубину резания

T=D/2 : по условию 25 мм

2. Определяем табличную подачу по : таблице 67 Sтаб= 0.35 (мм/об)

3. определяем табличную скорость резания по таблице 68: Vтаб=17(м/мин)

4. Определям расчетную скорость резания:

Vрасч =V таб*Kм*Kмр*Kох*Kот

Vрасч= 17*0,5*1*1*1=8,5(м/мин)

Где: Км- коэфицент учитывающий обрабатывающий матерьял (таб 58)

Кмр- коэфицент принимаемы равный 1

Кох – коэффицент учитывающий охлаждение ( таб 70)

Кот – коэфицент учитывающий глубину резания (таб 61)

5. Определям расчетное число оборотов режущего инструмента

Пр= (318 *Vрасч)/ D= 318*8,5/8,8 =307 (об/мин)

Где : D – диаметр отверстия

6. Коректируем расчетное число оборотов режущего инструмента по станку 2А135

Пст =275 (об/мин)

7. Определяем основное время То

То =(l/(п*S))*i

То= (25/( 275*0,32))*4=1,12 (мин)

Где : l –глубина резания

I – число отверстий

8. Определяем вспомогательное время по формуле

Тв = Туст + Т прох

Тв = 2,1+(0,2*3)+0,12+60,05*3=2,97 (мин)

Где: Туст – время связоное с установкой детали (таб 63)

Тпрох. – время связанное с проходом инструмента (таб 64)

9. Определяем оперативное время по формуле

Топ =То+Тв

Топ=1,12+2,97=4,09(мин)

10. Определяем дополнительное время по формуле

Тдоп=Топ*К/100=4,09*3,9/100=0,16(мин)

Где: К- коэфицент при сверлении равен 3,9 (таб 65)

11. Определяем штучное время по формуле

Тшт= Топ +Т доп

Тшт= 4,09+0,16=4,25 (мин)

12. Определяем подготовительно заключительное время по таблице 66 Тп-з -8 мин

13. Определям техническую норму времени

Тн = Тшт+ Тп-з/q =4,25+8/1 =12,25 (мин)