10. Контроль точности отливок
Виды (сплошной, выборочный и т. п.) и методы контроля, точностные параметры, проверяемые (сдаточные размеры и номенклатуру контролируемых допусков и припусков отливок устанавливают в отраслевой научно-технической документации или в чертеже отливки либо на чертеже детали с нанесенными размерами отливки. Контролируемые размеры рекомендуется указывать от баз.
В чертеже отливки или детали с нанесенными размерами отливки контролируют соответствие назначенных допуском нормам точности отливки, припуском на обработку—значениям допусков н норм точности отливки.
Соответствие отливки заданному классу размерной точности определяют по сдаточному размеру с классом точности с наибольшим отклонением от заданного для него класса. Классы точности размеров видов 1и 3 приводят к классу точности размеров вида 2.
Соответствие поверхности отливки заданной степени точности определяют по высоте неровностей (табл. 3) а шероховатости (табл. Г.1, приложение 4) поверхности, при несовпадении найденных оценок принимают большую из них. Соответствие отливки заданной степени точности поверхностей отливки в целом определяют по наиболее грубой из поверхностей с пересчетом оценок верхних при заливке поверхностей к боковым.
Соответствие отливки заданной степени коробления определяют по элементу отливки с наибольшей степенью коробления.
Соответствие отливки заданному классу точности массы определяют по величине действительной массы отливки.
Допускается в отдельных случаях по согласованию изготовителя и потребителя использование отливок с точностными характеристиками, отклоняющимися от указанных на чертеже. В этом случае подлежит определению и указанию в технической документации действительная точность отливки.
11. Пример назначения припусков на механическую обработку
В качестве примера выбрана деталь корпус золотника (см. рис 1).
Исходные данные: материал сталь марки, наибольший габаритный размер 265 мм, масса 38 кг, сложность отливки - средняя, термообработка - отжиг, способ литья - в сырые песчано-глинистые формы из смеси с влажностью до 2,8%, с прочностью более 160 кПа или 1.6 кг/см3) с высоким и однородным уплотнением до твердости не ниже 90 единиц, уровень механизации производства - машинное поточно-механизированное, культура производства - средняя. Технический уровень технологии механической обработки - средний (табл. Ж1, приложение ГОСТ Р 53464-2009).
1. По табл. А.1 для заданного технологического процесса, габаритного размера 265 мм и стали марки (термообработка) находим интервал классов точности размеров 9т-13, согласно примечанию берем КР 12.
2. По табл. 10 находим степень коробления элементов отливки: фланца (рис. 2) и внутреннего цилиндра отливки (рис. 3).
Рис. 1. Чертеж детали корпус золотника
Степень коробления находится путем определения отношения наименьшего размера элемента отливки к наибольшему размеру - (толщины или высоты к длине элемента отливки).
При определении степени коробления фланца за высоту принимается толщина h=20 мм, за длину диаметр D=200 мм, h/D=0,1.
При определении степени коробления цилиндра за высоту принимается диаметр d=75 мм, за длину L=265 мм, d/L=0,28.
Для более жесткого условия h/D=0,1 (фланец) с учетом разовой формы и термообработки отливки попадаем в интервал 6-9
Принимаем значение = 8
3. По табл. В.1для заданного технологического процесса, габаритного размера - 265 мм и материала сталь марки (термообработка) находим интервал степеней точности поверхности 12-19. С учетом примечания принимаем степень точности 17.
4. По табл. Д.1 для заданного технологического процесса, номинальной массы 38 кг и сталь марки (термообработка) находим интервал классов точности массы 7-15, с учетом примечания принимаем КМ 13.
5. Допуск смещения отливки определяем для наименьшей толщины стенки в плоскости разъема по классу размерной точности отливки, т.е. КР 12. В нашем случае h=8 мм; по табл, 1 для КР 12 и h=7 мм, Тсм=3.2 мм. Таким образом, найдены основные точностные параметры отливки ступицы заднего колеса: размерная точность КР 12, степень коробления СК 8, степень точности поверхности СП 17, точность массы КМ 13 и допуск смещения Тсм=3,2 мм.
Точность отливки: 12-8-17-13 См. 3,2 мм ГОСТ Р 53464-2009.
6. Для обрабатываемых поверхностей необходимо определить ряд припуска РП.
По табл. 14 приложения 6 находим для степени точности поверхности СП 17 интервал ряда припусков 8-11, с учетом примечания принимаем ряд припуска 10.
7. Определение припусков производим для шести обрабатываемых поверхностей обозначенных буквами: А, В, С, Д, Е, К (данные приведены в табл. 1).