Оборудование для изготовления моделей.
Кроме ручных шприцев, применяют установку конструкции Ижевского машиностроительного завода, шприц конструкции РПЗ, автоматические установки, выпускаемые Тираспольским заводом литейных машин (автомат 653, установки 6А50 и 6А54).
Предпочтительнее использование пластифицированных и пастообразных составов, исключение составляют лишь особо эластичные пресс-формы. Для таких составов применяют ручные шприцы и механизированные инжекционные установки (рис. 10).
Рис. 10. Инжекционная установка: 1 — сопло; 2 — манометр; 3 — 5, 6 - резервуары, 7 - модельный состав; 8 масло; 9 — нагреватель
Установка состоит из двух резервуаров 5 и 6, помещенных один в другой. Пространство между ними заполнено маслом 8, нагреваемым электронагревателем 9. Температура нагрева масла и модельного состава 7 регулируется. Заполнение пресс-формы производят через инжекционное сопло 1 под действием сжатого воздуха, подаваемого через штуцер 4 и регистрируемого манометром 2. Избыток давления регулируется предохранительным клапаном 3.
Для запрессовки высоковязких и быстротвердеющих модельных композиций, например типа КПcЦ, применяют рычажные, винтовые, пневматические и гидравлические прессы. Тонкостенные модели сложной конфигурации изготовляют на машинах с применением вакуума и давления. Пустотелые модели - на специальных пресс-машинах с подпрессовкой модельной композиции сжатым воздухом после заполнения пресс-формы расплавом или с выдуванием незатвердевшей части модельной композиции сжатым воздухом.
При изготовлении полых, а также тонкостенных моделей применяют метод свободной заливки расплавленной модельной композиции. В зарубежной практике модели изготавливают преимущественно из расплавленных и полужидких композиций, как правило, без замешивания воздуха.
Выжигаемые модели из компактного полистирола изготовляют либо на специальных прессах, либо на стандартных однопозиционных машинах для литья под давлением термопластичных и термореактивных материалов. Наиболее целесообразно применять полистироловые модели в крупносерийном и массовом производстве мелких (с наибольшим размером 30—40 мм) и тонкостенных отливок.
Пенополистироловые модели находят более широкое применение. Эти модели удаляют из формы выжиганием или растворением.
Пенополистироловые модели могут быть изготовлены с помощью двухпозиционных термопластавтоматов.
Кроме описанных способов, используют также выпадающие металлические модели или фрагменты моделей. Для получения моделей со сложными по форме, расширяющимися внутри и криволинейными полостями и отверстиями применяют: спаивание (либо склеивание) отдельно изготовляемых частей или растворимые гибкие резиновые и керамические стержни. Наибольшее распространение нашли солевые (карбамидные) стержни.
Хранение и сборка моделей в блоки.
В летнее время с целью предотвращения деформации модели хранят в термостатах или специальных охлаждаемых проточной водой металлических шкафах. Мелкие модели можно хранить в проточной водопроводной воде («водяном конвейере»), имеющей температуру помещения. В случае содержания в составе модельной композиции омыляемого стеарина в воду добавляют соляную кислоту.
В зимнее время перед нанесением покрытия извлеченные из воды модели: с температурой 8—12°С должны быть выдержаны на воздухе до приобретения моделью комнатной температуры.
Сборку моделей в блоки осуществляют: припаиванием моделей отливок к модели стояка разогретыми ножом, шпателем или специальным паяльником; припаиванием жидкой композицией; соединением в кондукторе; механическим скреплением (шип—паз); приклеиванием моделей отливок к модели литниковой системы; сборкой на стояке — каркасе с механическим зажимом.
Собранные блоки моделей, как правило, подвешивают на стеллажи, этажерки, подвесные конвейеры-накопители.