Зміст пояснювальної записки

ВСТУП

1. ПРОЕКТНО-ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ

1.1. Технологічний аналіз деталі

1.2. Вибір вихідної заготовки

1.3. Складення технологічного маршруту

1.4. Вибір технологічних баз

1.5. Визначення змісту технологічних операцій

1.6. Вибір технологічного устаткування

1.7. Визначення складу засобів технологічного оснащення

1.8. Вибір методів і засобів вимірювання

1.9. Розрахунок припусків на механічну обробку

1.10. Визначення і розрахунок режимів обробки. Нормування операцій.

1.11. Визначення типу виробництва

2. ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ

2.1. Призначення, загальне улаштування,принцип роботи і розрахунок

верстатного пристро

2.2. Призначення, конструкція і розрахунок засобів контролю

2.3. Призначення і розрахунок різального інструменту

3. СПЕЦІАЛЬНИЙ РОЗДІЛ

3.1. Розробка управляючої програми для верстата з ЧПУ

4. ОХОРОНА ПРАЦІ

5. СПИСОК ДЖЕРЕЛ ІНФОРМАЦІЇ

ВСТУП

При виконанні курсового проекту були використанні такі матеріали:

• робоче креслення деталі;

• робоче креслення вихідної заготовки;

• креслення токарного пристрою;

• заводський технологічний процес механічної обробки деталі.

При розробці нового технологічного процесу був використаний тип виробництва; обсяг випуску деталей за рік - 4800 один..

При виконанні курсового проекту мною були використанні наступні розрахунки:

• вихідної заготовки

• операційних припусків та операційних розмірів;

• режимів різання та норм штучного часу;

• типу виробництва.

Метою курсового проекту є розробка технологічного процесу механічної обробки кришок з використанням верстатів з ЧПУ.

Для досягнення цієї мети я пропоную зробити зміни у технологічному процесі:

• замінити морально засторілі верстати з ручним керуванням на нові верстати з ЧПУ.

Обсяг записки аркушів формату А4-

Кількість таблиць-

Кількість ілюстрацій-

До пояснювальної записки доданий комплект технологічних документів на аркушах А4 виконаний за ГОСТ, ДСТУ.

Розвиток машинобудування України на сучасному етапі.

• Основними напрямками розвитку машинобудування є:

  • максимальне наближення заготівки до деталі;

  • інтенсифікація технологічних процесів і застосування автоматичного устаткування та агрегатних центрів;

  • використання електроерозійних методів, методів обробки тиском, накатки для досягнення високою точності;

  • застосування верстатів високої потужності;

  • застосування переносних верстатів для обробки деяких деталей;

  • застосування потокового виробництва;

  • застосування електрофізичних та електрохімічних методів розбірної обробки;

  • запуск у виробництво відпрацьованих на технологічність виробів;

  • стандартизація та уніфікація обладнення технологічного

  оснащення і інструменту;

  • автоматизація та механізація інженерно-технічних та управлінчиських робіт;

  • використання методів агрегатування тобто створення системи виробів, які здатні виконувати фізичні функції при зміні структури складальних елементів;

  • широке використання модулів, які не тільки скорочують строки розробки виробів, але і полегшують їх експлуатацію та ремонт;

  • розробка та використання автоматичної системи управління виробництвом (АСУ);

  перехід від перерваних технологічних процесів до безперервних автоматизованих;

використання безвідходної технології для найповнішого використання сировини, матеріалів, енергії, палива та збільшення продуктивності праці.