Практические задачи

Задача 3.2.1. На основе данных таблицы выявить наиболее существенные сверхплановые потери рабочего времени, возможные причины их возникновения и разработать мероприятия по их устранению (таблица 6).

Таблица 6- Анализ непроизводительных потерь рабочего времени

Наименование потерь простоев, непроизводительных затрат	Кол-во часов
	план	факт	откло-нение
Простоев всего, В т.ч.: - превышение численности в бригаде - неисправность оборудования 2. Внутрисменные потери, всего: В т. ч. по причинам: - прохождение испытательного срока вновь прибывшими работниками 3. Непроизводительные работы, всего, В т.ч.: -пробные работы на оборудовании после ремонта; -работы по восстановлению материалов, п/ф; -уборка производственных помещений 4. Непроизводительные работы, выполненные по производственной необходимости. 5. Дополнительные работы, связанные с отклонениями от технологии, всего, В т.ч.: - изготовление материалов из материалов другого профиля и т. д.	- - - - - 52 12 24 16 80 335 70	12 8 4 41 41 32 10 15 7 91 446 69
Итого:

Таблица 7- Мероприятия по устранению отклонений в использовании рабочего времени

Наименование мероприятия	Ответственные за выполнение	Наименование сокращаемых потерь	Кол-во сокращаемых потерь, час
1. 2.
Итого:

Задача 3.3.2. Определить коэф­фициент текучести кадров и степень удовлетворенности работ­ников работой на предприятии по данным баланса численности работников, человек:

1. Списочный состав на начало отчетного периода………6714

2. Принято в течение отчетного периода — всего…………266

В том числе по источникам:

• выпускники учебных заведений …………………84

• перевод с других предприятий …………………..5

• направлены органами трудоустройства……………… 12

• приняты самим предприятием………………………..165

3. Выбыло в течение отчетного периода – всего……..….388

В том числе по причинам:

• перевод на другие предприятия………………………...-

• окончание срока договора ………………………..67

• переход на учебу, призыв на военную службу, уход на пенсию

и другие причины, предусмотренные законом………….82

• по собственному желанию …………………196

• увольнение по сокращению штатов …………………...30

• увольнение за прогул и другие нарушения трудовой дисциплины ………………….13

4. Состояло в списочном составе на конец отчетного периода

(стр. 1 + стр.2 - стр.3)………………………………….6592

4. Число работников, состоявших в списках

предприятия весь отчетный период……………………6060

6. Среднесписочное число работников…………………..6653

Задача 3.3.3. В числе выбывших с предприятия по причинам текучести 25% составляют лица в воз­расте до 20 лет. Доля же этой категории работников в структуре работающих на предприятии —-10%. Определить коэффициент интенсивности текучести молодежи, результат прокомментировать.

Задача 3.3.4. Рассчитать коэф­фициент абсентеизма на предприятии, если известны следующие данные о календарном фонде времени (в человеко-час), резуль­тат прокомментировать:

Отработано всего ………………..894240

Число человеко-час. неявок на работу – всего….…141152

В том числе:

- очередные отпуска ………………. 72320 - отпуска по учебе………………………………………..1768

- отпуска в связи с родами……………………................2832

- болезни ……………..46112

- прочие неявки, разрешенные законом………………...8160

- неявки за свой счет с разрешения администрации…..1056

- прогулы ………….………. 1784

- вынужденные отгулы по инициативе администрации.7120

Праздничные и выходные дни…………………………….383064

3.3. Анализ потерь времени работы оборудования

Анализ работы оборудования базируется на системе показателей, характеризующих использование его численности, времени работы и мощности.

Сокращение простоев оборудования за счет конкретных оргтехмероприятий приводит к увеличению среднего количества отработанных дней каждой его единицей за год. Резервы увеличения выпуска продукции за счет сокращения целодневных простоев оборудования рассчитывается умножением потерь времени работы оборудования на фактическую среднедневную его выработку.

Одним из передовых управленческих подходов, направленным на повышение эффективности использования средств производства на основе выявления и ликвидации потерь времени работы оборудования является система ТРМ «Тotal Productive Maintenance” - Тотальное продуктивное обслуживание – это система управления обслуживанием средств производства, направленная на непрерывное повышение производительности оборудования через новую организацию обслуживания, технического обеспечения, мотивацию персонала.

Система ТРМ появилась в японской автомобильной промышленности в 60-70-х годах XX века как составная часть производственной системы Toyota, а в 90-х годах постепенно распространилась в Европе и Америке. Сегодня система TPM является общемировым промышленным стандартом и самым передовым управленческим подходом, направленным на повышение эффективности использования средств производства.

Система ТРМ - это максимизация эффективности производства через непрерывное сокращение потерь в работе оборудования с вовлечением и развитием всего персонала, которые классифицируются следующим образом:

1. Потери доступности (если оборудование недоступно, то

мы не можем производить на нем продукцию):

(1) Плановые простои

• ППР

• Отсутствие плана

(2) «Логистические» простои

• Задержки предыдущего участка процесса (отсутствие сырья)

• Задержка с выгрузкой на последующий участок

(3) Технические простои

• Поломка, отказ насоса, клапана, теплообменника, двигателя

(4) Технологические простои

• Нарушения технологии (некачественное сырье, нарушение параметров)

• Ошибки управления процессом

• Время на анализы ОТК

2. Потери производительности (если оборудование работает медленнее, то мы не производим достаточно продукции):

(5) «Нормативные» потери

• Запуск + Наладка / Остановка

• Переход на другой вид сырья

(6) Нестандартные потери

• Неполная загрузка сосуда…

• Низкая производительность аппарата, насоса, др.

2. Потери качества (если качество выпущенной продукции низкое, то мы не можем отгружать продукцию потребителям):

7) Время на производство брака

(8) Время на переработку брака

Внедрение TPM позволяет предприятию достичь комплексной эффективности производственной системы, т. е. получить максимально возможный результат при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов.

Для этого необходимо:

- выявить аномалию (отклонение от нормального состояния);

- определить причину потерь;

- разработать и внедрить улучшения;

- стандартизировать улучшения, чтобы предотвратить появление аномалии вновь.

Основным показателем эффективности использования оборудования в ТРМ является - коэффициент эффективности работы оборудования (ОРЕ, ОЕЕ - для непрерывного и периодического производства соответственно). Данный коэффициент показывает, какая часть планового времени работы оборудования затрачивается на производство годных деталей (рисунок 6).

Рисунок 3 – Структура потерь времени и расчет коэффициента ОРЕ.