4.11.6. Габаритні розміри будівлі відділення
Ширину відділення рекомендується приймати 30 м. Висота відділення визначається розміром виливниці, що проноситься, над складом і зазвичай приймається 10...12 м.
При установці в нижньому ярусі напівпортальної машини крана висота відділення зростає.
Довжина відділення визначається довжиною розливного складу і кількістю складів, що одночасно встановлюються у відділенні. Зазвичай у відділенні повинні розміщуватися не менше двох складів.
Практично довжина відділення проектується в межах 120.300 м.
4.11.7. Визначення кількості складів з виливницями
Кількість складів з виливницями
де
- число розливаних в добу плавок;
- час обороту одного складу, мін»
визначається сумою операцій, приведених
в табл. 23; 1,2 - коефіцієнт нерівномірності
подачі складу; 1,1 - коефіцієнт, 10%-й резерв,
що враховує; 1440 - кількість хвилин в добі
Зразковий час, що витрачається на підготовку складів з виливницями по операціях, мін, приведений в табл.23.
Таблиця 23
Операція |
Сифонове розливання, спокійна сталь |
Розливання зверху, кипляча сталь |
Основний склад Подача складу в розливний проліт Очікування розливання сталі Розливання сталі Витримка складу Подача у відділення роздягання злитків Роздягання злитків Подача у відділення нагрівальних колодязів Посадка в колодязі Подача у відділення роздягання злитків Зняття виливниць. Подача в двір виливниць Збірка складів у дворі виливниць |
15 20.30 30.90 30.70 15 20.30 10 20.30 10 15.20 10 70.90 |
15 20.30 30.90 10.30 15 30.40 10 20.30 - - 10 40.60 |
5. Позапічна обробка рідкої сталі
Позапічна обробка сталі — обов'язкова складова частина технології сучасного сталеплавильного цеху. Мета обробки:
отримати сталі необхідної підвищеної якості із заданими службовими властивостями;
забезпечити високопродуктивну і стабільну роботу сталеплавильних агрегатів за рахунок винесення частини операцій по виплавці сталі в позапічні агрегати;
підготувати рідку сталь до подальших етапів її використання і в першу чергу до безперервного розливання.
Позапічну обробку сталі проводять, як правило, в сталеразливочном - ковші.
5.1. Основні типи установок позапічної обробки сталі
5.1.1. Установки для вакуумування сталі
Вживані типи установок вакуумування сталі: ковшевые; порційні; циркуляційні; суміщені з розливанням сталі.
5.1.2. Установки для отримання синтетичних шлаків
Для виробництва (виплавки) синтетичних шлаків застосовують три типи агрегатів: дугову стаціонарну електропіч; циклонний агрегат; установку для розплавлення самоплавких синтетичних шлаків.
5.1.3. Установки доведення сталі в ковші
Як правило, застосовують комплексні установки доведення металу в ковші (УКДС), що поєднують при необхідності декілька пристроїв, що забезпечують проведення різних технологічних операцій по доведенню сталі по температурі і хімічному складу (пристрій для продування сталі нейтральним газом, введення добавок феросплавів, добавок металу, що охолоджують, десульфуруючих і модифікуючих порошків, що коректують). УКДС може поєднуватися з підігрівом електродуги сталі і ковшевым вакууматором.