Определение мест повреждения в лэп

1. Технология поиска мест повреждения КЛЭП.

1. Первая операция осуществляется с помощью мегомметра .

2. Вторая операция является подготовительной, обеспечивая устойчивый характер повреждения и снижение переходного сопротивления до уровня, позволяющего успешно применить один из дистанционных методов ОМП.

3. Третья операция позволяет быстро, дистанционно, но с ограниченной точностью определить расстояние до места повреждения.

4. Четвертая, заключительная операция, позволяет точно на местности определить место для выкопки шурфа, чтобы открыть доступ к кабелю в месте повреждения.

2. Классификация методов ОМП.

Петлевой

Емкостной

1. Среди существующих дистанционных методов наиболее универсальным является импульсный метод, основанный на электромагнитной локации изоляции кабеля. При наличии повреждения изоляции в результате пробоя возникает отраженный импульс, по времени возвращения которого определяется расстояния до места пробоя. Однако отраженный сигнал должен быть достаточно сильным, что имеет место при небольшом переходном сопротивлении в месте пробоя, что может быть достигнуто в результате прожигания.

2. В тех случаях, когда не удается существенно снизить переходные сопротивления, возможно использование петлевого метода, основанного на измерении омического сопротивления провода до места заземления через пробой с помощью мостовой схемы.

3. Для точного определения места повреждения на трассе используют индукционный метод, основанный на прослушивании электромагнитного поля кабеля, по двум сваренным жилам которого пропускается ток повышенной частоты. Естественно, предварительно, с помощью прожигательной установки надо сварить две жилы.

4. Более универсальным является акустический метод прослушивания с поверхности трассы разрядов в месте пробоя. Пробои осуществляются также с помощью прожигательной установки.

5. В тех случаях, когда кабель проложен открыто, могут быть использованы методы накладной рамки или потенциальный.

Монтаж распредустройств и пс.

Технологическая схема монтажа.

1. Разметочные работы.

2. Монтаж опорных и закладных конструкций и деталей.

3. Монтаж заземления.

4. Монтаж изоляторов.

5. Ревизия ТТ и ТН и их установка.

6. Ревизия разъединителей и их установка.

7. Установка и регулировка приводов выключателей.

8. Укладка вторичных проводов и монтаж вторичных схем.

9. Монтаж шин.

10. Смазка, окраска.

11. Проведения наладочных и приемо-сдаточных испытаний.

Для ЗРУ, где используются КРУ, монтаж существенно упрощается.

Например, при монтаже разъединителей выполняют следующие операции:

1) Ревизия; 2) подъем и крепления на опорную конструкцию; 3) регулировка и обработка контактов; 4) регулировка привода.

При ревизии проверяют отсутствие раковин и окиси на ножах; кривизну ножей, попадания ножа в губки и удары по изолятору, исправность нажимных пружин и гибких связей ножей с контактом и требуемое нажатие (динамометром).

При современных методах монтажа все эти операции осуществляют в мастерских МЗУ.

Аналогично производится монтаж и всех прочих элементов оборудования подстанции и РУ в соответствии с проектом.

Обычно, на одну опорную конструкцию устанавливают 2 (иногда 3) элементы оборудования и называют это блоком. Например, разъединители и ТТ или выключатели и ТТ и т.п. Блоки собираются и налаживаются в мастерских, а затем доставляются на монтажную площадку транспортным средством.

Особенности монтажа ОРУ.

Монтаж ОРУ связан со значительным объемом такелажных работ. Наиболее трудоемкой является операция транспортировки и установки силового трансформатора. При этом, в зависимости от габаритов и веса трансформатора, могут использоваться временные железнодорожные пути, трейлеры и другие механизмы. На небольшие расстояния – стальные листы и лебедки.

Смонтированные в узлы и блоки оборудования из МЗУ доставляются к месту установки более легким транспортом.

Строительная часть ОРУ представляет систему опорных конструкций и фундаментов.

В настоящие время существуют два варианта конструктивного исполнения ОРУ:

- классический с гибкой ошиновкой;

- современный с жесткой ошиновкой.

При классическом исполнении после окончании строительной части монтируют порталы и устанавливают на фундаменты основное оборудование, а затем приступают к монтажу гибкой ошиновки. Монтаж гибкой ошиновки начинается с подвески на порталы гирлянд изоляторов для натяжки гибких шин и сварки ответвлений к стоящему внизу оборудованию. Затем осуществляют подъем ошиновки, ее натяжку и крепление.

Все эти операции весьма трудоемки и требуют большого объема такелажных работ, талей, полиспастов, кранов и т.п. Кроме того, они весьма продолжительны.

Монтаж гибкой ошиновки требует соблюдения определенных правил:

1. Отклонения величин натяжения и стрел провеса от проектных допускается в пределах ±5%;

2. Гибкие шины не должны иметь повреждений.

3. Соединения проводов и места крепления промываются и покрываются несколькими слоями антикоррозийного покрытия – эмаль, сурик и т.п.

4. Число ответвлений и соединений должно быть минимальным.

При сложных схемах РУ и, особенно, при наличии двух напряжений ВН и СН на подстанции с трехобмоточными трансформаторами ошиновка получается двухуровневой с поперечными связями между двумя вводами и представляет собой сеть подвесных проводов, занимающих значительную площадь и пространство, и трудно воспринимаемую визуально.

Новые конструктивные решения ОРУ на основе жесткой ошиновки были разработаны и внедрены в 80-е годы прошлого века в СССР коллективом лаборатории ПС Одесского филиала «Оргэнергостроя» СССР в содружестве с СКБ завода «Электроаппарат» г. Самара. Разработки коснулись РУ ПС 35-220 кВ и получили название КТПБ - блочные комплектные трансформаторные подстанции.

КТПБ были разработаны и внедрены для тупиковых, ответвительных, транзитных и узловых ПС с напряжением 35, 110, 220/10, 20 (6) кВ мощностью от 2,5 до 250 МВА.

К наиболее характерным особенностям новых ПС относятся следующие:

- уменьшение до минимума земляных работ;

- уменьшение площади и высоты ПС;

- исключение в большинстве случаев заглубленных фундаментов;

- повышение степени заводской готовности блоков в 1,5-2 раза;

- снижение трудоемкости и продолжительности монтажа;

- улучшение внешнего вида и облегчение условий эксплуатации и т.д.

В 1982г было построено около 7 тыс. КТПБ:

- на объектах энергетики ~3,4 тыс., в агропромышленном комплексе – 1,8 тыс., в нефтегазовой промышленности – 1,1 тыс., и т.п.

В качестве примера можно рассмотреть сравнительные данные по ПС 220/35/10 кВ, построенных по двух вариантам.

Во всех вариантах схем, напряжений и мощностей сохраняется экономичность строительства ПС с жесткой ошиновкой как по стоимости материалов и отчуждению земли, так и по трудоемкости, причем, в разы.

№	Параметры сравнения	Един.	Вар. А	Вар. Б	В раз
1	Площадь	М2	7870	2430	3
2	Высота	М	20	10	2
3	Трудовые затраты	чл.-дн.	2200	850	2,7
4	Сроки строительства	мес.	6	2	3
5	Производительность	КВА/ч.-дн.	100	400	4
6	Металлопрокат	т	42	27	1,5
7	Железобетон	М3	107	57	2
8	Подвесные изоляторы	шт.	780	150	5
9	Вторичные кабели	км	6	3	2

Особенно это ценно при строительстве ПС в сложных климатических зонах (на крайнем Севере) в короткие сроки для завоза оборудования и его монтажа.

Дополнительные преимущества таких ПС заключается в их повышенной сейсмостойкости. Во время землетрясения в Спитаке (Армения) были полностью разрушены все подстанции типа А с гибкой ошиновкой, а КТПБ с жесткой ошиновкой получили лишь незначительные повреждения.