3.3 Вибір методу ремонту вагонів або їх вузлів у дільниці
(відділенні)
У цій частині контрольної роботи аналізують існуючі методи ремонту вагонів, їх вузлів та деталей і на підставі розрахунків обирається один з них. Доцільно застосовувати методику обґрунтування, що викладена у [10,14, 18].
У вагонних депо застосовують стаціонарний та потоковий методи ремонту вагонів, вузлів та деталей.
Стаціонарний метод більш простий, але характеризується більшою тривалістю ремонтного циклу та низькою продуктивністю. Сутність його полягає у тому, що всі роботи з ремонту вагона від початку до кінця виконуються на одному робочому місці.
Розрізняють два різновиди стаціонарного методу:
а) стаціонарно-бригадний метод, побудований за принципом концентрації операцій процесу, які виконуються на одному робочому місці;
б) стаціонарно-вузловий метод, побудований на підставі диференціації операцій, тобто розподіл процесу на окремі операції по технологічних вузлах.
Застосування стаціонарно-вузлового методу дозволяє за рахунок ущільнення і паралельності виконання операцій значно скоротити тривалість ремонтно-складальних робіт.
Потоковий метод полягає у тому, що об’єкти рухаються у встановленій послідовності до робочих місць (позицій) для виконання певного обсягу робіт на кожній позиції. Основною ланкою потокового виробництва є потокова лінія, що представляє собою сукупність робочих місць, розташованих у послідовності здійснення операцій технологічного процесу і призначених для виконання певного обсягу робіт.
Необхідною умовою доцільності впровадження потокового виробництва є наявність відповідного обсягу робіт для завантаження потокової лінії.
Мінімальну кількість виробів, при якій доцільно впроваджувати потокову лінію, знаходять за формулою
, (1)
де 2 - мінімальна кількість позицій на потоковій лінії;
Fе. пл. - ефективний річний фонд часу роботи потокової лінії;
Тц - тривалість виробничого циклу ремонту виробу.
3.4 Технологічний процес ремонту вагонів або їх вузлів і деталей у
дільниці (відділенні)
У цьому розділі необхідно спроектувати технологічний процес ремонту вагонів або їх вузлів і деталей у заданій дільниці (відділенні).
Технологічний процес, що проектується, повинен передбачати:
- підвищення якості продукції та продуктивності праці;
- зниження собівартості;
- поліпшення умов праці;
- підвищення рівня механізації та автоматизації;
- безпечну роботу виконавців;
- скорочення виробничого циклу виготовлення або ремонту виробу.
Технологічний процес розробляють на основі існуючого типового технологічного процесу [16, 17].
При відсутності типового технологічного процесу технологічний процес повинен розроблятися на основі використання раніше прийнятих прогресивних рішень, що містяться у діючих технологічних процесах виготовлення (ремонту) аналогічних виробів.
Розробці технологічного процесу передує отримання початкової інформації.
Початкова інформація щодо розробки технологічного процесу поділяється на: а) базову; б) керівну; б) довідкову.
Базова інформація - це ті дані, які має конструкторська документація на виріб, а також програма ремонту цього виробу.
Керівна інформація включає дані, що містяться у таких документах: державних та галузевих стандартах, які встановлюють вимоги до технологічних процесів; документації на існуючі одиничні та типові технологічні процеси; виробничих інструкціях; матеріалах щодо вибору технологічних нормативів (режимів обробки, припусків, норм витрат матеріалів тощо); документації з техніки безпеки та промислової санітарії.
Довідкова інформація включає дані, які містяться у таких документах: описах прогресивних методів ремонту виробу; каталогах; паспортах; довідниках; альбомах засобів технологічного оснащення; методичних матеріалах з управління технологічними процесами.
Проектування технологічних процесів починається з вивчення робочих креслень і технічних умов. Проводять контроль креслень та перевірку технологічності конструкції виробу. Потім намічають послідовність виконання операцій, вибирають обладнання та оснастку, проводять розрахунок технологічних режимів та нормування. В разі необхідності виконують також розрахунки на точність, встановлюють припуски на обробку, проміжні розміри та ін.
Слід звернути увагу при викладенні матеріалу на перспективні форми організації ремонту вагонів або їх вузлів і деталей з використанням АРМ диспетчера депо, засобів технічного діагностування та апаратурних способів контролю технічного стану вагонів або їх вузлів.
Описування організації технології ремонту вагонів або їх вузлів і деталей доцільно ілюструвати схемами, рисунками, графіками.
Ознайомитися з деякими формами організації технології ремонту у заданій дільниці (відділенні) можна у навчальній та спеціальній літературі [2-4, 6, 7, 14, 18], а також безпосередньо у будь-якому вагонному депо.
Вихідними даними технологічного процесу, що проектується, можуть бути технологічні документи (карти ескізів, карти технологічного процесу дефектації, маршрутні карти, карти технологічного процесу ремонту, операційні карти тощо), стрічкові або сіткові графіки, які визначають послідовність, трудомісткість та тривалість ремонту вагона, вузла або деталі по операціях та переходах.
Матеріал цього розділу є базовим для наступних розділів.