Практическая работа №1

Содержание перехода

Указания по выполнению

1. Ознакомиться с организацией ра-бочего места и проверить его комплектность.

Уяснить специализацию рабочего места, назначение и расположение оборудования, оснастки, деталей, документов и справоч-ной информации, уровень механизации труда.

2. Изучить конструктивно-технологическую характеристику деталей, условий работы и возможные дефекты.

Проверить по описи комплектность. Уяс-нить конструктивные элементы деталей и технологические требования к ним, вид и род трения, характер воспринимаемых на-грузок, агрессивность среды, вид и харак-тер дефектов, способы и средства дефек-тации, методы устранения дефектов и тех-нологию ремонта, требования РК 200-РСФСР-2025-73 на ремонт.

3. Изучить оборудование и оснастку.

Уяснить правила пользования инструмен-том и правила техники безопасности. Под-готовить инструмент к работе.

4. Подготовить исходные данные.

Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации:

а) гильза цилиндров (отверстие под пор-шень, посадочная поверхность).

Название конструктивных элементов за-писать в графу 2 разд. 2.2 отчета. Для каж-дого конструктивного элемента, подлежа-щего дефектации, определить технологи-ческие параметры (точность размера, формы и расположения; требования к ка-честву поверхности; величину допустимого износа, ремонтные размеры) и их зна-чения, а также способы и средства контро-ля. Значения технологических параметров записать в графу 3, а наименования спосо-бов и средств дефектации – в графу 5 разд. 2.2 отчета.

5. Определить состояние гильзы цилиндров.

5.1. Осмотреть гильзу цилиндров.

5.2. Замерить отверстие под поршень.

С помощью индикаторного нутромера (или пневматического длиномера) заме-рить диаметр отверстия в поясах I–I, II–II, III–III (рис. 1) и взаимно перпендикуляр-ных плоскостях (А–А и Б–Б). Результаты записать в разд. 2.4 отчета. Пояс I–I рас-полагают ниже выработки от верхнего поршневого кольца; II–II – посередине гильзы; III–III – на 20 мм выше нижнего обреза гильзы.

5.3. Определить величину общего из-носа, И_ОБЩ, мм.

И_ОБЩ = D_И – D_п, где D_И – наибольшее зна-чение диаметра всех замеренных гильз (использовать величину с наибольшим из-носом); D_п – диаметр гильзы до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему или ремонтному чер-тежу).

5.4. Определить величину односто-роннего неравномерного износа, И, мм.

И = b – И_ОБЩ, где b – коэффициент нерав-номерности износа (b = 0,4).

5.5. Определить нецилиндричность (овальность, ∆_ОВ, и конусообраз-ность, ∆_КОН), мм.

∆_ОВ = D_{(А – А)} – D_{(Б – Б)}, ∆_КОН = Dmax – Dmin.

Для каждого отверстия под поршень по-лучить три значения овальности и два – конусообразности и занести их в разд. 2.4 отчета. Наибольшее значение записать в разд. 2.2 отчета.

5.6. Определить размер обработки отверстия под поршень, ∆_P, мм.

Расчет вести по гильзе с предельным раз-мером отверстия под поршень

∆_P = D + И + 2Z, где Z – минимальный од-носторонний припуск на обработку (для расточки и хонингования 2Z = 0,150 мм). Записи расчетов ввести в разд. 2.1 отчета.

5.7. Назначить категорию ремонтных размеров РР, Орр, мм, для всех гильз.

Сравнить результаты расчета со значе-ниями РР (табл. 4 из РК 200-РСФСР-2025-73) и выбрать ближайшее большее значе-ние D_PP > D_P, где D_PP – категорийный ре-монтный размер. Категорию РР (значение диаметра) записать в графу 4 разд. 2.2 от-чета.

5.8. Определить состояние посадоч-ной поверхности.

Замерить микрометром диаметр посадоч-ной поверхности гильз в одном поясе (по-середине) и двух взаимно перпендикуляр-ных плоскостях. Результаты записать в таблицу разд. 2.4 отчета. Наибольший действительный размер по каждой гильзе записать в графу 4 соответствующей стро-ки разд. 2.2 отчета.

6. Сделать заключение.

Сравнить действительное состояние дета-лей с требованиями РК и в графу 6 разд. 2.2 отчета записать категорию их со-стояния по данному параметру каждого конструктивного элемента, подлежащего дефектации («без ремонта», «в ремонт», «брак»). При направлении детали «в ре-монт» указать способ устранения дефекта.

7. Назначить технологические опера-ции для устранения дефектов деталей, направляемых «в ремонт».

Наименование операций, вспомогатель-ных и технологических переходов запи-сать в разд. 2.3 отчета.

8. Организационно-техническое обслуживание рабочего места.

Привести в исходное положение инстру-мент, детали, документы, протереть инст-румент, детали, оборудование и поверх ность стола ветошью. Сдать рабочее место дежурному. Подписать отчет.

9. Сдача отчета и защита результатов работы.

Предъявить преподавателю заполненный бланк отчета, при этом студент должен уметь объяснить (при необходимости обосновать) выполненные расчеты и при-нятые технологические решения, знать ос-новные характеристики оборудования, ос-настки, инструмента, применявшихся при выполнении лабораторной работы, знать содержание технологической инструкции.

Таблица 2

Содержание перехода

Указания по выполнению

1, 2, 3.

См. пп. 1, 2, 3 табл. 1.

4. Подготовить исходные данные.

Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации (коренные и ша-тунные шейки, первый кривошип, колен-чатый вал), их названия записать в графу 2 разд. 2.2 отчета. Для каждого конструк-тивного элемента определить технологи-ческие параметры (размеры по рабочему чертежу, допустимые без ремонта, ре-монтные требования к точности размера, формы и расположения, к качеству рабо-чей поверхности) и их значения, а также способы и средства дефектации. Значение параметров и наименования способов и средств дефектации записать в графу 5 разд. 2.2.

5. Проверить состояние фасок цен-тровых отверстий и резьбы под хра-повик.

На центровых фасках не должно быть за-боин. Вал с поврежденными центровыми фасками устанавливать на прибор ПБМ-500 нельзя. При наличии сорванных ниток в резьбе определяют их число.

6. Установить вал в центры прибора ПБМ-500.

С разрешения преподавателя.

7. Определить состояние коленчатого вала.

7.1. Осмотреть коленчатый вал.

Установить наличие выбраковочных при-знаков, а при их отсутствии – места расположения и характер отколов, рисок, задиров, выработки и других видимых де-фектов. Результаты записать в графу 4 разд. 2.2 отчета.

7.2. Определить размеры коренных шеек.

Измерить диаметры шеек микрометром. Измерения каждой шейки провести в поя-сах I–I, II–II (рис. 3, а) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А–А и Б–Б (А–А для всех коренных шеек берется в плоскости кривошипа первой шатунной шейки). Пояса находятся у концов шейки на расстоянии, равном 1/4 от ее общей длины; первый пояс ближе к носку вала. Результаты замеров записать в разд. 2.4 отчета (см. табл. 3).

7.3. Определить величину общего из-носа, И_ОБЩ, для всех коренных шеек, мм.

И_ОБЩ = d_Н – d_И, где d_H – диаметр шейки до начала эксплуатации (наименьший пре-дельный размер по рабочему или ремонт-ному чертежу); d_И – минимальный диа-метр шейки (использовать значение с наи-большим износом).

7.4. Определить величину односто-роннего неравномерного износа, И, для всех коренных шеек, мм.

И = b И_ОБЩ, где b = 0,6 – коэффициент не-равномерности износа.

7.5. Определить нецилиндричность (овальность, ∆_OB, и конусообразность, ∆_KOH), мм.

∆_OB = d_A–A – d_Б–Б;

∆_KOH = d_1–1 – d_2–2. Для каждой шейки по-лучить два значения овальности и два – конусообразности. Наибольшие значения записать в разд. 2.2.

7.6. Определить размер обработки коренных шеек (при износе в преде-лах ремонтных размеров РР), мм.

Расчет вести по шейке, имеющей наи-больший износ, d_P = d_И – И – 2Z, где d_P – наибольший предельный размер ремонти-руемой шейки; Z – минимальный одно-сторонний припуск на обработку (для

7.7. Назначить категорию ремонтных размеров РР, dPP, для всех коренных шеек, мм.

Сравнить результаты расчета со значения-ми РР (табл. 15 из РК 200-РСФСР-2025-73) и выбрать ближайшее меньшее значение dPP < dP. Категорию PP, диаметр и допуск записать в графу 6 разд. 2.2 отчета.

7.8. Измерить длину первой коренной шейки.

Замер вести микрометрическим глубино-мером в двух местах под углом 180°. Зна-чения записать в графу 4 разд. 2.2 отчета.

7.9. Определить размеры шатунных шеек.

Измерить диаметры шеек микрометром. Измерение каждой шейки провести в поя-сах I–I и II–II (рис. 3, б) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях: первая (А–А) – параллельно плоскости кривоши-па замеряемой шейки, вторая (Б–Б) – пер-пендикулярно первой. Пояса находятся у концов шейки на расстоянии, равном 1/4 от ее общей длины. Результаты замеров (табл. 4) записать в разд. 2.4 отчета.

7.10. Определить величину общего износа, ИОБЩ, для всех шатунных шеек, мм.

ИОБЩ = dН – dИ, где dH – диаметр шейки до начала эксплуатации, dИ – минимальный диаметр шейки.

7.11. Определить величину односто-роннего неравномерного износа, И, для всех шатунных шеек, мм.

И = b ИОБЩ.

7.12. Определить нецилиндричность шеек, ∆OB и ∆КОН, мм.

∆OB = dA–A – dБ–Б;

∆КОН = dI–I – dII–II. Для каждой шейки полу-чить два значения овальности и два – ко-нусообразности. Наибольшие значения записать в разд. 2.2 отчета.

7.13. Определить размер обработки шатунных шеек, мм.

Расчет вести по шейке, имеющей наи-больший износ, dP = dИ – И – 2Z. Записи расчетов вести в разд. 2.1 отчета.

7.14. Назначить категорию ремонт-ных размеров РР, dPP, для всех ша-тунных шеек, мм.

Сравнить результаты расчета со значе-ниями РР и выбрать ближайшее меньшее dPP < dP. Категорию РР, диаметр и допуск записать в графу 6 разд. 2.2 отчета.

7.15. Измерить длину первой шатун-ной шейки, мм.

Измерение вести штангенциркулем, губ-ками для внутренних измерений. Значение длины записать в графу 4 разд. 2.2 отчета.

7.16. Определить величину радиуса кривошипа, RКР.

Измерить радиус кривошипа (рис. 3), для чего установить первую шатунную шейку в верхнее положение и штангенрейсмусом замерить расстояние а1 до опорной пло-щадки, повернуть коленчатый вал на 180° и замерить расстояние а₂. Вычислить R_КP = (а₁ – а₂)/2.

7.17. Определить радиальное биение коленчатого вала.

Радиальное биение определяется по сред-ней (относительно крайних) шейке. Для этого стержень индикатора упирают в среднюю коренную шейку. Обеспечив на-тяг, поворачивают коленчатый вал, пока стрелка не займет одно из крайних поло-жений. Затем поворачивают вал на 180и определяют новое положение стрелки. Разность между двумя показаниями и оп-ределит биение вала. Величина прогиба вала равна половине величины его биения.