3 Разработка маршрутного технологического процесса

005 Термообработка

010 Фрезерно-центровальная операция

015 Токарная операция с ЧПУ

020 Токарная операция с ЧПУ

025 Шлицефрезерная операция

030 Центрошлифовальная операция

035 Круглошлифовальная операция

040 Круглошлифовальная операция

045 Шлицешлифовальная операция

050 Круглошлифовальная операция

055 Круглошлифовальная операция

060 Круглошлифовальная операция

065 Круглошлифовальная операция

4 Разработка операционного технологического процесса

005 Термообработка

Улучшение 187...229 НВ

010 Фрезерно-центровальная операция

1 Установить заготовку

2 Фрезерова торцы 1 и 16

3 Центровать торцы 1 и 16

4 Снять деталь

5 Проверить

Рисунок 4.1 – Эскиз обработки операции 005

015 Токарная операция с ЧПУ

1 Установить деталь

2 Точить пов. 14 и торец 12 начерно

3 Точить пов. 7 начерно

4 Точить пов. 14 и торец 12 начисто

5 Точить пов. 7 начисто

6 Точить фаску 15

7 Точить фаску 11

8 Точить канавку 12

9 Точить канавку 10

10 Точить канавку 9

11 Снять деталь

12 Проверить

Рисунок 4.2 – Эскиз обработки операции 015

020 Токарная операция с ЧПУ

1 Установить деталь

2 Точить пов. 3 и торец 5 начерно

3 Точить пов. 3 и торец 5 начисто

4 Точить фаску 2

5 Точить фаску 6

6 Точить канавку 4

7 Снять деталь

8 Проверить

Рисунок 4.3 – Эскиз обработки операции 020

025 Шлицефрезерная операция

1 Установить деталь

2 Фрезеровать шлицы 8

3 Снять деталь

4 Проверить

Рисунок 4.4 – Эскиз обработки операции 025

0 30 Центрошлифовальная операция

1 Установить деталь

2 Шлифовать фаску центрового отверстия

3 Переустановить деталь

4 Шлифовать фаску центрового отверстия

5 Снять деталь

6 Проверить

Рисунок 4.5 – Эскиз обработки операции 030

035 Круглошлифовальная операция

1 Установить деталь

2 Шлифовать пов. 14 с подшлифовкой торца 12 предварительно

3 Снять деталь

4 Проверить

Рисунок 4.6 – Эскиз обработки операции 035

040 Круглошлифовальная операция

1 Установить деталь

2 Шлифовать пов. 3 с подшлифовкой торца 5 предварительно

3 Снять деталь

4 Проверить

Рисунок 4.7 – Эскиз обработки операции 040

045 Шлицешлифовальная операция

1 Установить деталь

2 Шлифовать шлицы 8 предварительно

3 Снять деталь

4 Проверить

Рисунок 4.8 – Эскиз обработки операции 045

050 Круглошлифовальная операция

1 Установить деталь

2 Шлифовать пов. 7 предварительно

3 Снять деталь

4 Проверить

Рисунок 4.9 – Эскиз обработки операции 050

055 Круглошлифовальная операция

1 Установить деталь

2 Шлифовать пов. 14 окончательно

3 Снять деталь

4 Проверить

Рисунок 4.10 – Эскиз обработки операции 055

060 Круглошлифовальная операция

1 Установить деталь

2 Шлифовать пов. 3 окончательно

3 Снять деталь

4 Проверить

Рисунок 4.11 – Эскиз обработки операции 060

065 Круглошлифовальная операция

1 Установить деталь

2 Шлифовать пов. 7 окончательно

3 Снять деталь

4 Проверить

Рисунок 4.12– Эскиз обработки операции 065

5 Выбор и обоснование выбора технологического оборудования,

приспособлений, режущего и измерительного инструмента

010 Фрезерно-центровальная операция

Для выполнения данной операции выбран фрезерно-центровальный полуавтомат модели МР-77, так как он подходит по габаритам обработки детали.

Для закрепления и базирования детали используется приспособление призматическое тисочного типа с электромеханическим приводом.

Для обработки торцов 1 и 16 выбраны следующие режущие инструменты - фреза 2210-0061 Т5К10 ГОСТ 9304-69 , фреза 2210-0062 ГОСТ 9304-69 [10, с.316]; для обработки центровых отверстий - сверло центровочные 2317-0005 Р18 ГОСТ 14952-69 [10].

Для установки фрез на станке применяются вспомогательные инструменты - оправка 6220-0239 ГОСТ 13041-83 [10, с.358]; для установки сверла - патрон 6150-0001 МН 1177-60 [10, с.319].

Мерительные инструменты: штангенциркуль ШЦII 250-0,05 ГОСТ 166-89, шаблон 8371-0211 МН 1424-61.

015 Токарная операция с ЧПУ

Для выполнения данных операций выбран токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3.

Для закрепления и базирования детали выбрано следующее приспособление - патрон ПЗК-У-250Ф6.93 [5, с.21].

Режущий инструмент: резец 2101-0641 Т15К6 20872-83, резец 2101-0641 Т5К10 ГОСТ 20872-83; резец канавочный К.01.4528.000 Т15К6 (b=3 мм); резец канавочный специальный Т15К6 (b=1,9 мм); резец канавочный специальный Т15К6 (b=2,6 мм) [5, с.175, 177];

Вспомогательный инструмент: револьверная головка АД.336М.000 ТУ2 035-296-72 [5 , с.256].

Мерительные инструменты: штангенциркуль ШЦI 200-0,05 ГОСТ 166-89; образцы шероховатости ГОСТ 9378-93 [9].

0 20 Токарная операция с ЧПУ

Для выполнения данных операций выбран токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3.

Для закрепления и базирования детали выбрано следующее приспособление патрон ПЗК-У-250Ф6.93 [5, с.21].

Режущий инструмент: резец 2101-0641 Т15К6 ГОСТ 20872-80, 2101-0641 Т5К10 ГОСТ 20872-80; резец канавочный К.01.4528.000 Т15К6 (b=3 мм) [5, с.175, 178].

Вспомогательный инструмент: револьверная головка АД.336М.000 ТУ2 035-296-72 [5, с.256].

Мерительные инструменты: штангенциркуль ШЦII 250-0,05 ГОСТ 166-89, шаблон 8371-0211 МН 1424-61; штангенциркуль ШЦI 200-0,05 ГОСТ 166-89; образцы шероховатости ГОСТ 9378-93 [9].

025 Шлицефрезерная операция

Выбран шлицефрезерный полуавтомат м. 5350А. Станок предназначен для фрезерования на валах прямых прямобочных и эвольвентных шлицев, а также зубъев шестерен, выполненных заодно с валом.

Приспособление: при станке (УДГ, центр).

Режущий инструмент: фреза червячная 2520-0734 Р6М5 ГОСТ 8027-86 (63, 22, z=10).

Вспомогательный инструмент: оправка 6324-0131 МН 3502-62 [10, с. 413].

Мерительные инструменты: шлицевой калибр-кольцо 6312-0211 ГОСТ 24960-81.

Операция 030 Центрошлифовальная операция

Для выполнения данной операции выбран центрошлифовальный станок модели МВ-119. Станок предназначен для шлифования центровых отверстий шлифовальными головками. В процессе шлифования обеспечивается отклоне-ние от круглости 1 - 3 мкм, отклонение от прямолинейности образующей до 4 - 6 мкм; параметр шероховатости поверхности до Ra 0,63 мкм.

Д ля закрепления и базирования детали используется приспособление при станке.

Режущий инструмент: шлифовальная головка EW 10ĥ25 25А 20П СТ2 К7 35м/с А 1кл ГОСТ 2447-82. [4, с.395].

Мерительный инструмент: шаблон 8371-0211 МН 1424-61 [9].

035 Круглошлифовальная операция

Для выполнения данной операции выбран круглошлифовальный станок модели 3М151.

Для закрепления и базирования детали выбрано следующее приспособление - хомутик 7107-0065 ГОСТ 16488-70 [4, с.230], центр 7032-0032 Морзе 4 ГОСТ 13214-79 [4, с.120].

Для обработки заданной поверхности служит шлифовальный круг ПП 400ĥ40ĥ127 25А 25П СТ2 К 6 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83. [4].

Мерительный инструмент: калибр-скоба 8113-0117 h9 ГОСТ 18360-93, образцы шероховатости ГОСТ 9378-93 и контрольное измерительное приспособление.

040 Круглошлифовальная операция

Для выполнения данной операции выбран круглошлифовальный станок модели 3М151.

Для закрепления и базирования детали выбрано следующее приспособление - хомутик 7107-0065 ГОСТ 16488-70 [4, с.230], центр 7032-0032 Морзе 4 ГОСТ 13214-79 [4, с.120].

Для обработки заданной поверхности служит шлифовальный круг ПП 400ĥ40ĥ127 25А 25П СТ2 К 6 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83 [4].

Мерительный инструмент: калибр-скоба 8113-0117 h9 ГОСТ 18360-93, образцы шероховатости ГОСТ 9378-93 и контрольное измерительное приспособление.

045 Шлицешлифовальная операция

Для выполнения данной операции выбран шлицешлифовальный станок модели 3451Б.

С танки модели 3451Б предназначены для шлифования прямобочных, треугольных шлицевых валов, а также для шлифования боковых сторон

эвольвентных шлицевых валов по радиусу, приближенному к эвольвенте

Для закрепления и базирования детали выбрано следующее приспособление - хомутик 7107-0065 ГОСТ 16488-70 [4, с.230], центр 7032-0032 Морзе 4 ГОСТ 13214-79 [4, с.120].

Для обработки заданной поверхности служит шлифовальный круг ПП 400ĥ10ĥ127 25А40СТ3К5 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83. [4].

Мерительный инструмент: калибр-кольцо шлицевой 8312-0234 ГОСТ 24960-81, образцы шероховатости ГОСТ 9378-93.

050 Круглошлифовальная операция

Для выполнения данной операции выбран круглошлифовальный станок модели 3М151.

Для закрепления и базирования детали выбрано следующее приспособление - хомутик 7107-0065 ГОСТ 16488-70 [4, с.230], центр 7032-0032 Морзе 4 ГОСТ 13214-79 [4, с.120].

Для обработки заданной поверхности служит шлифовальный круг ПП 400ĥ63ĥ127 25А 25П СТ2 К 6 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83. [4].

Мерительный инструмент: калибр-скоба 8113-0126 h9 ГОСТ 18360-93, образцы шероховатости ГОСТ 9378-93 и контрольное измерительное приспособление.

055 Круглошлифовальная операция

Для выполнения данной операции выбран круглошлифовальный станок модели 3М151.

Для закрепления и базирования детали выбрано следующее приспособление - хомутик 7107-0065 ГОСТ 16488-70 [4, с.230], центр 7032-0032 Морзе 4 ГОСТ 13214-79 [4, с.120].

Для обработки заданной поверхности служит шлифовальный круг ПП 400ĥ40ĥ127 25А 25П СТ2 К 6 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83. [4].

М ерительный инструмент: калибр-скоба 8113-0117 h6 ГОСТ 18360-93, образцы шероховатости ГОСТ 9378-93 и контрольное измерительное приспособление.

060 Круглошлифовальная операция

Для выполнения данной операции выбран круглошлифовальный станок модели 3М151.

Для закрепления и базирования детали выбрано следующее приспособление - хомутик 7107-0065 ГОСТ 16488-70 [4, с.230], центр 7032-0032 Морзе 4 ГОСТ 13214-79 [4, с.120].

Для обработки заданной поверхности служит шлифовальный круг ПП 400ĥ40ĥ127 25А 25П СТ2 К 6 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83. [4].

Мерительный инструмент: калибр-скоба 8113-0117 h6 ГОСТ 18360-93, образцы шероховатости ГОСТ 9378-93 и контрольное измерительное приспособление.

065 Круглошлифовальная операция

Для выполнения данной операции выбран круглошлифовальный станок модели 3М151.

Для закрепления и базирования детали выбрано следующее приспособление - хомутик 7107-0065 ГОСТ 16488-70 [4, с.230], центр 7032-0032 Морзе 4 ГОСТ 13214-79 [4, с.120].

Для обработки заданной поверхности служит шлифовальный круг ПП 400ĥ63ĥ127 25А 25П СТ2 К 6 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2424-83. [4].

Мерительный инструмент: калибр-скоба 8113-0126 f7 ГОСТ 18360-93, образцы шероховатости ГОСТ 9378-93 и контрольное измерительное приспособление.

6 Наладка станка, приспособления, режущих и вспомогательных

и нструментов

Наладкой станка называют подготовку его к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой производительности, точности и шероховатости поверхности. После наладки обрабатывают две-три детали, и если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер. Для обеспечения требуемых режимов резания производят настройку станка. Настройкой станка называется кинематическая подготовка его к выполнению заданной обработки по установленным режимам резания согласно технологическому процессу. Подготовка станка к работе состоит из проверки исправности станка и в подготовке его к выполнению токарных операций. Перед началом работы токарь должен убедиться, что станок выполняет все команды и перемещение салазок суппорта (вручную и автоматически) осуществляется плавно без скачков, рывков и заеданий. Вначале нужно убедиться в надежности крепления патрона на шпинделе станка. Затем на холостом ходу проверяют выполнение станком команд по пуску и остановке электродвигателя станка, включение и выключение вращения шпинделя, включение и выключение механических подач суппорта. Убедившись в исправности станка, приступают к его наладке.

Рисунок 6.1

Д ля этого определяют, как должна устанавливаться и закрепляться заготовка на станке - в центрах, в патроне и т. д. Для установки заготовки в трехкулачковый самоцентрирующий патрон левой рукой разводят кулачки патрона ключом настолько, чтобы между кулачками прошла заготовка; правой рукой вводят заготовку между кулачками и сначала зажимают левой рукой, а затем, вращая ключ двумя руками, окончательно закрепляют заготовку в натроне. Если обработку производят в центрах, то после снятия патрона тщательно протирают коническое отверстие шпинделя и конический хвостовик центра. Затем правой рукой вводят центр (хвостовиком) в отверстие шпинделя и резким движением вставляют его до отказа. Включают вращение шпинделя и проверяют центр на радиальное биение. Если центр вращается с биением, то его выбивают латунным прутком и снова вставляют в отверстие шпинделя, повернув на 30-45 градусов вокруг оси. Затем левой рукой вставляют центр в пиноль задней бабки. Для проверки соосности центров заднюю бабку подводят влево так, чтобы расстояние между вершинами центров было не более 0,3-0,5 мм; закрепляют пиноль и проверяют (на глаз) совпадение вершин в горизонтальной плоскости. Если вершины центров не совпадают, то добиваются их соосности смещением задней бабки. После этого производят установку поводкового патрона. Следующим элементом наладки является выбор и установка резца в резцедержателе по высоте оси центров станка. Для этого резцедержатель подводят к центру задней бабки, вершину головки резца устанавливают так, чтобы вылет резца не превышал 1-1,5 высоты его державки, определяют взаимное положение вершины головки резца и центра станка и совмещают их по высоте введением подкладок под державки резца. Подкладки должны иметь параллельные и хорошо обработанные поверхности, не должны по длине и ширине выходить за пределы опорной поверхности резцедержателя. Число подкладок должно быть не более двух.

Рисунок 6.2 – Наладка станка

После наладки токарного станка производят его настройку. Перед настройкой станка на заданные частоту вращения шпинделя и подачу рукоятку включения шпинделя устанавливают в нейтральное (среднее) положение, рукоятки включения продольных и поперечных подач - в нерабочее положение и перемещают суппорт к задней бабке так, чтобы расстояние между ними было 100-150 мм. Вначале настраивают отдельные кинематические цепи станка (главного движения и подач), а затем устанавливают в определенное положение органы управления (рукоятки коробки скоростей и коробки подач) для получения требуемых скорости резания и подачи. Конкретное значение частоты вращения шпинделя и ходового валика определяют, исходя из рациональных режимов обработки заготовки. Рациональный выбор режима резания заключается в назначении таких величин подачи, глубины и скорости резания, которые позволяют максимально использовать возможности режущего инструмента и эксплуатационные возможности станка. Режим резания обычно выбирают в такой последовательности: устанавливают глубину резания исходя из припуска на обработку и выполнения обработки с наименьшим числом проходов; устанавливают подачу с учетом прочности механизма подач и жесткости заготовки (для черновой обработки) и исходя из требуемой шероховатости поверхности, геометрии инструмента, материала заготовки (для чистовой обработки); устанавливают допустимую скорость резания исходя из выбранных глубины резания и подачи, мощности станка, материала заготовки, материала, геометрии и стойкости инструмента.

7 Устранение нарушений связанных с настройкой и наладкой токарного

станка

Таблица 7.1

Отказы токарных станков и их причины	Способы устранения
Точение цилиндрических поверхностей Конусность обработанной поверхности: несоосность пиноли задней бабки с осью шпинделя	Совместить оси пиноли задней бабки и шпинделя Поджать заготовку задним центром, применить проходной упорный резец
большой вылет заготовки из кулачков патрона, в связи с чем происходит ее отжим, отжим резца в резцедержателе, повышенный износ резца	Надежно закрепить резец, заменить резец, уменьшить режимы резания
Овальность обработанной поверхности: неравномерный износ переднего подшипника шпинделя	Отремонтировать станок
Бочкообразность обработанной поверхности: прогиб нежесткого вала	Уменьшить глубину резания и подачу; применить проходной упорный резец, дополнительную опору-люнет; установить резец выше линии центров
Седлообразность обработанной поверхности: отжим заднего центра	Уменьшить вылет пиноли и прочно ее закрепить
повышенный износ направляющих у задней бабки, задний центр расположен ниже переднего	Отремонтировать станок
Отклонение от соосностиповерхностейдетали: радиальное биение рабочих поверхностей кулачков патрона или переднего центра	Расточить кулачки патрона; применить разрезную втулку, расточенную по диаметру закрепляемой поверхности заготовки; заменить передний центр или проточить на месте его рабочий конус
Чернота на обработанной поверхности: малый припуск	Проверить заготовки и, если необходимо, изменить их размер

Продолжение таблицы 7.1

п овышенная кривизна заготовки смещение заготовки в патроне	Отбраковать негодные заготовки. Переустановить заготовку
смещение центровых отверстий относительно оси заготовки	Устранить смещение центровых отверстий
Неудовлетворительная шероховатость обработанной поверхности: большая подача; малая скорость резания	Установить правильные режимы резания
малый радиус закругления резца	Установить резец с большим радиусом закругления вершины резца
изношен резец	Заточить резец
нежесткое крепление резца изаготовки	Уменьшить вылет резца из резцедержателя; применить более жесткое крепление заготовки на станке
увеличенные зазоры в направляющих суппорта	Отрегулировать зазоры в направляющих суппорта
Обработка торцов Отклонение от плоскостности торца: большая глубина резания и подачи	Обработать торец окончательно при малой глубине резания и подаче. При положительных результатах необходимо изменить режимы
нежесткое крепление резца боковой сдвиг суппорта во время резания	Уменьшить вылет резца из резцедержателя
Торец неперпендикулярен оси детали: перекос заготовки в патроне	Переустановить заготовку в патроне
Часть торца осталась необработанной: малый припуск	Проверить заготовки
перекос торца заготовки или неправильная ее установка в патроне	Отобрать годные заготовки. Правильно установить заготовку в патроне
Неудовлетворительная шерховатость обработанной поверхности : прогиб детали под действием сил резания	Уменьшить поперечную подачу
Неудовлетворительная шерховатость обработанной поверхности: большая или неравномерная подача	Уменьшить подачу
работа без СОЖ	Применить СОЖ

П родолжение таблицы 7.1

большой износ резца	Заменить резец
Нарезание резьбы резцом Неполная высота профиля или срыв вершин профиля резьбы: неправильный выбор заготовки под резьбу	Выбрать диаметр заготовки по рекомендациям ГОСТ 19257—73 и ГОСТ 19258-73, уточнить его при нарезании пробных заготовок
Перекос профиля резьбы: неправильная установка резца	Установить резец относительно оси детали по шаблону
Отклонение от угла профиля резьбы: неправильная заточка угла	Заменить резец
Стороны профиля резьбы непрямолинейны в осевом направлении: установка резца не на уровне линии центров станка	Установить резец по высоте линии центров станка
Отклонение от шага резьбы: неправильная настройка станка на шаг	Проверить настройку шага по таблице коробки подач, а при настройке станка со сменными зубчатыми колесами проверить расчет и подбор колес
Первый виток резьбы утолщен, проходной калибр не навинчивается: отжим резца в момент врезания	Изменить припуск на нарезание первого витка
Неудовлетворительная шерховатость обработанной поверхности резьбы: большой износ резца	Заменить резец
неправильный выбор СОЖ	Подобрать СОЖ

Разрезание заготовок на токарных станках выполняют отрезными резцами, которые по конструктивному исполнению могут быть прямыми и обратными. Прямые отрезные резцы имеют длинную и узкую головку для прорезания заготовки до центра и обеспечивают минимальный отход материала в стружку. Однако они обладают недостаточной прочностью и жесткостью, поэтому место реза должно находиться как можно ближе к кулачкам патрона, на расстоянии не более одного диаметра заготовки. Отрезной резец устанавливают строго на уровне линии центров станка и перпендикулярно оси заготовки.

П ри разрезании заготовок больших диаметров возможна поломка резца в конце прохода в результате того, что тонкая перемычка под действием сил тяжести и резания прогибается и отрезной резец защемляется в прорези. В этом случае необходимо вывести резец из прорези, не доходя до центра примерно 1,5...2,0 мм, выключить вращение шпинделя и отпилить отрезаемую часть вручную. В процессе резания запрещается поддерживать руками отрезаемую часть заготовки. Выход стружки из узкой и глубокой прорези сильно затруднен, поэтому разрезание следует выполнять постепенным расширением прорези.

Перед сверлением, зенкерованием или развертыванием токарный станок следует тщательно выверить на соосность центров.

Важными условиями проведения операции сверления являются: прочное закрепление заготовки; перпендикулярность ее торца оси вращения; отсутствие на торце выпуклостей; задание первоначального направления сверлу. Для этого заготовку в станочном приспособлении устанавливают с возможно меньшим вылетом, а торец перед сверлением гладко подрезают. Для задания первоначального направления сверлу в центре торца делают углубление центровочным сверлом или коротким жестким сверлом; глубина сверления должна быть приблизительно равна диаметру получаемого отверстия.

Сверление отверстий большого диаметра с ручной подачей затруднено из-за необходимости приложения больших усилий со стороны токаря, поэтому отверстия диаметром свыше 20 мм следует обрабатывать последовательно двумя сверлами. Диаметр первого сверла выбирают примерно равным половине диаметра получаемого отверстия. Благодаря этому перемычка второго сверла не участвует в резании и, соответственно, усилие подачи значительно снижается.

8 Выбор средств измерения для контроля деталей при работе на токарном

станке

Наиболее распространенным инструментом для измерения размеров деталей после черновой и чистовой обработки является штангенциркуль.

Штангенциркуль - инструмент для линейных измерений наружных размеров деталей и заготовок и отверстий в них. Представляет собой металлическую линейку (штангу) с упорами (губками) на одном конце для измерения внутренних (верхние губки) и наружных (внутренние губки) размеров. По линейке перемещается ползунок с такими же, как у линейки, упорами и штырём-глубиномером, скользящим по специальному жёлобу в теле линейки. Ползун имеет вспомогательную шкалу (нониус), совмещённую с основной шкалой линейки. Деления нониуса нанесены так, что при перемещении ползуна на 0.1 мм с одним из делений основной шкалы совпадает первое деление нониуса, на 0.3 мм – третье, на 0.7 мм – седьмое, на 1 мм – десятое деление нониуса. При измерении наружных размеров деталь зажимают между нижними губками, при измерении внутренних размеров верхние губки раздвигают до упора в стенки отверстия, глубину отверстий измеряют с помощью штыря-глубиномера. Результаты всех трёх измерений в целых миллиметрах определяют по положению нулевого деления на линейке плюс доли миллиметров, замеренные по нониусу. Штангенциркули обеспечивают точность измерений не ниже 0.1 мм, а некоторые – до 0.02 мм.

Рисунок 8.1- Штангенциркуль:

1 – штанга; 2 —ползун; 3 – нониус; 4 – верхние губки; 5 – нижние губки; 6 – глубиномер; 7 – стопорный винт; 8 – деталь, заготовка

Используя верхние заострённые губки как ножки обычного циркуля, можно штангенциркулем проводить круги на металлических, деревянных, пластмассовых и иных поверхностях.

Глубиномер -прибор для измерения глубин отверстий, пазов, высоты уступов и т.д. Основанием Г. устанавливают на поверхность, от которой определяют размер. В зависимости от вида отсчётного устройства, по которому определяется размер, Г. подразделяются на штангенглубиномеры (рисунок 8.2) с пределом измерений от 0 до 200 и 320 мм и величиной отсчёта 0,05 мм; с пределом измерений от 0 до 500 мм и величиной отсчёта 0,1 мм; микрометрические Г. (рисунок 8.3) с пределом измерения до 150 мм и ценой деления 0,01 мм; индикаторные Г. (рисунок 8.4) с пределом измерения 100 мм и ценой деления 0,01 мм. Большое распространение получили штангенглубиномеры с плоским мерным стержнем, некоторые из них имеют штанги с уступом на конце для измерения, например, толщины паза или штанги в виде цилиндрического стержня диаметром 2 мм для измерения глубин в труднодоступных местах.

Рисунок 8.2- Штангенглубиномер: 1 - рамка с основанием; 2 - штанга; 3 - микрометрический механизм; 4 - нониус.

На штангенглубиномерах размер отсчитывается непосредственно по линейке с делениями; микрометрические и индикаторные снабжаются сменными измерительными стержнями, показания отсчитываются соответственно по микрометру с пределом измерения до 25 мм или индикатору с пределом измерения 10 мм.

Рисунок 8.3- Микрометрический глубиномер: 1 - основание; 2 - стебель; 3 - измерительный стержень; 4 - барабан; 5 - трещотка; 6 - стопор .

Рисунок 8.4 - Индикаторный глубиномер: 1 - основание; 2 - державка; 3 - индикатор; 4 - винт для крепления индикатора; 5 - сменный измерительный стержень.