Цели проведения корректирующих действий

Каждое корректирующее действие направлено на решение двух задач. Пер­вая — выявить и исправить отклонения в процессе и продукции и устранить причину отклонений. Вторая заключается в определении масштаба возникшей проблемы, с тем чтобы выявить и уничтожить всю бракованную продукцию. Эти задачи приходится решать в тех случаях, когда отклонения связаны с на­рушением критических пределов и появилась необходимость восстановления контроля над процессом.

Корректирующее действие можно подразделить на четыре этапа: первый — выявление причин отклонения процесса от требуемых параметров;

второй — определение способов переработки или уничтожения бракован­ной продукции;

третий — документирование корректирующих действий; четвертый — проверка плана ХАССП. Выявление причин отклонения процесса от требуемых параметров При выявлении причин отклонения процесса от требуемых параметров обыч­но проводят так называемый «анализ основной причины» (гоо! саше апа1уз1$), что также можно определить как «основной, ключевой дефект, наличие которого приводит к несоответствию техническим условиям и который следует устранить для предотвращения повторения данного или возникновения других несоответ­ствий» (2). Ошибка при анализе основной причины может привести к неверным корректирующим действиям.

Определение способов переработки

или уничтожения бракованной продукции

Огромную важность представляет выбор соответствующего способа перера­ботки или уничтожения небезопасной или несоответствующей продукции, по­скольку следует предотвратить ее попадание потребителю. Уничтожение брако­ванной продукции необходимо проводить в присутствии должностных лиц и оформлять документально. Уничтожение бракованной продукции относится к краткосрочным корректирующим действиям, которые только «консервируют»

Принцип 6 — разработка и внедрение процедур проверки (верификации)*

Цели процедур проверки

Вследствие сложности процедур проверки шестой принцип ХАССП — наи­менее четкий и строго определенный из всех семи принципов. Существует обще­принятое, но абсолютно неправильное мнение о том, что процедура проверки заключается в калибровке и контроле записей параметров процесса. Эти действия являются частью процесса проверки, но не исчерпывают его.

Рассматриваемый принцип разработан для того, чтобы помочь компании вы­полнить следующие три задачи системы ХАССП:

первая — проверить план ХАССП в действии, иначе говоря, удостовериться в том, что план ХАССП существует не только на бумаге, а внедрен в пол­ном объеме в практику компании;

вторая — проверить обоснованность плана ХАССП, т. е. наличие научной базы для каждого его раздела (конкретно в области анализа рисков, опреде­ления ККТ, проверки стратегии и введения критических пределов); третья — проверить действенность плана ХАССП. Он не может оставаться неизменным, его надо периодически пересматривать, с тем чтобы опреде­лить, насколько он эффективен. Следует минимум один раз в год проводить полную проверку плана ХАССП. При таком подходе гарантируется проверка и оценка всех элементов плана. Кро­ме того, ежегодные проверки позволяют оценить, как план ХАССП выполняется на практике и насколько точно отражает требования, предъявляемые к продукции и процессам.

Определение принципа 6 дано в соответствии с оригиналом. В ГОСТ Р 51705Л—2001 этот принцип сформулирован следующим образом: «Принцип № 6 — разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП».