- •Эксплуатация подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •Предисловие
- •Введение
- •1. Основные положения теории надежности и долговечности машин
- •1.1. Основные термины и определения
- •1.1.1. Показатели надежности
- •1.1.1.1. Показатели долговечности
- •1.1.1.2. Показатели безотказности
- •1.1.1.3. Показатели ремонтопригодности
- •1.1.1.4. Показатели сохраняемости
- •1.1.1.5. Комплексные показатели надежности
- •1.2. Физические основы надежности и долговечности подъемно- транспортных, строительных и дорожных машин
- •1.2.1. Факторы, определяющие долговечность машин
- •1.2.2. Нагрузки в машинах и прочность деталей птс и дм
- •1.2.3. Трение и изнашивание поверхностей
- •1.2.4. Виды трения
- •1.2.5. Виды изнашивания деталей
- •1.2.6. Обеспечение благоприятных условий трения и изнашивания
- •1.2.7. Влияние смазочных материалов
- •1.2.8. Остаточные деформации деталей
- •1.2.9. Усталость и старение материалов
- •2. Монтаж оборудования
- •2.1. Организация и содержание монтажных работ
- •2.1.1. Состав документации и основные нормативные акты
- •2.1.2. Организация ведения монтажных работ птм
- •2.1.3. Методы и способы ведения монтажных работ
- •2.1.4. Содержание монтажных работ
- •2.1.5. Техническое нормирование и планирование монтажных работ
- •2.1.6. Монтажная технологичность оборудования
- •2.2. Монтажное оборудование и такелажная оснастка. Такелажные работы
- •2.2.1.Грузоподъемные краны
- •2.2.2. Грузоподъемное оборудование
- •2.2.3. Такелажная оснастка
- •2.2.3.1. Стальные канаты
- •2.2.3.2. Стропы, захваты, траверсы
- •2.2.3.3. Вспомогательные механизмы
- •2.2.4. Виды, содержание и способы выполнения такелажных работ
- •2.3. Монтаж и наладка элементов машин
- •2.3.1. Общетехнические монтажные операции
- •2.3.2. Монтаж валов и муфт
- •2.3.3. Монтаж подшипников
- •2.3.4. Монтаж открытых зубчатых передач
- •2.3.5. Монтаж цепных передач
- •2.3.6. Монтаж клиноременных передач
- •2.3.7. Монтаж и регулировка тормозов
- •2.3.8. Ходовые колеса и подкрановые пути
- •2.3.9. Монтаж металлоконструкций
- •2.3.10. Монтаж электрооборудования
- •2.4. Монтаж грузоподъемных машин и машин непрерывного транспорта
- •2.4.1. Особенности монтажа грузоподъемных машин
- •2.4.2. Монтаж мостовых кранов
- •2.4.3. Монтаж козловых кранов
- •2.4.4. Монтаж башенных строительных кранов
- •2.4.5. Монтаж портальных кранов
- •2.4.6. Пусконаладочные работы и сдача кранов в эксплуатацию
- •2.4.7. Особенности монтажа машин непрерывного транспорта
- •2.4.8. Монтаж стационарных ленточных конвейеров
- •2.4.8.1. Приводная станция
- •2.4.8.2. Натяжные станции
- •2.4.8.3. Монтаж промежуточных металлоконструкций
- •2.4.8.4. Навеска лент
- •2.4.9. Монтаж пластинчатых конвейеров
- •2.4.10. Монтаж элеваторов
- •2.4.11. Монтаж конвейеров без тягового органа
- •2.4.12. Роликовые конвейеры
- •3. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •3.1. Общие вопросы эксплуатации машин
- •3.2. Организация технической эксплуатации подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •3.2.1. Приемка строительных и дорожных машин и оборудования
- •3.2.2. Проверка технического состояния, обкатка
- •3.2.3. Технический надзор
- •3.2.3.1. Организация и содержание технического надзора
- •3.2.3.2. Ввод новых машин и оборудования в эксплуатацию
- •3.2.3.3. Технические осмотры и технические освидетельствования
- •3.3. Организация технического обслуживания и ремонта подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •3.3.1. Виды технического обслуживания
- •3.3.2. Виды ремонта и их характеристики
- •3.3.3. Организация производства работ по техническому обслуживанию и ремонту
- •3.3.3.1. Организационные методы эксплуатационного ремонта
- •3.3.3.2. Организация технического обслуживания и текущего ремонта подъемно-транспортных машин
- •3.3.3.3. Организация технического обслуживания и текущего ремонта дорожных машин
- •3.4. Техническое диагностирование подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •3.4.1. Задачи диагностики и ее виды
- •3.4.2. Диагностические параметры, методы и средства
- •3.4.3. Организация и технология технического диагностирования
- •4.4.3.1. Организация диагностирования в стационарных условиях
- •3.4.3.2. Организация диагностирования машин на рабочих местах
- •3.4.3.3. Технология диагностирования
- •3 .4.4. Диагностирование узлов, механизмов и их деталей
- •3.4.4.1. Диагностирование деталей машин
- •3.4.4.2. Диагностирование редукторов, передач, подшипников и валов
- •3.4.4.3. Диагностирование типовых деталей и механизмов гпм
- •3.4.4.4. Диагностирование гидро- и пневмосистем
- •3.4.4.5. Диагностирование электродвигателей
- •3.4.4.6. Диагностирование двигателей внутреннего сгорания
- •3.4.4.7. Диагностирование электрооборудования и электрических систем управления
- •3.4.4.8. Диагностирование гусеничного ходового оборудования
- •3.4.4.9. Диагностирование шасси пневмоколесных машин
- •3.5. Техническое обслуживание подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин (содержание работ)
- •3.5.1. Внешний уход и крепежные работы
- •3.5.2. Контрольно-регулировочные работы
- •3.5.3. Смазывание и заправка машин моторным топливом и специальными жидкостями
- •3.5.4. Техническое обслуживание машин при низких температурах
- •3.5.5. Техническое обслуживание деталей и узлов птс и дм (содержание работ)
- •4. Технология эксплуатационного ремонта подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •4.1. Общая технология ремонта
- •4.1.1. Подготовительные работы при ремонте
- •4.1.1.1. Сдача и приемка в ремонт. Наружная мойка
- •4.1.1.2. Разборка машин
- •4.1.1.3. Очистка и дефектация деталей
- •Очистка
- •Дефектация.
- •4.1.2. Агрегатная и общая сборка
- •4.1.2.1. Общие положения
- •4.1.2.2. Методы и технология сборки
- •4.2. Основные технологические методы восстановления изношенных деталей машин, упрочнение и повышение износостойкости
- •4.2.1. Механическая и слесарно-механическая обработки
- •4.2.2. Обработка давлением
- •4.2.3. Общая классификация методов ремонта деталей машин с пополнением металла в местах износа
- •4.2.3.1. Сварка и наплавка
- •4.2.3.2. Ремонт металлизацией
- •4.2.3.3. Ремонт электролитическим наращиванием
- •4.3. Основы технологии ремонта типовых деталей, узлов, основных механизмов и рабочих органов подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •Заключение
- •Содержание
- •1. Основные положения теории надежности и долговечности машин ………..7
- •2. Монтаж оборудования ………………………………………………………………………………38
- •3. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт птс и дм……………… 114
- •4. Техология эксплуатационного ремонта птс и дм ………………………………......212
- •Эксплуатация подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин
- •191186, Санкт-Петербург, ул. Миллионная, д.5
3.2.2. Проверка технического состояния, обкатка
Перед отправкой машины к месту монтажа, а также при сезонности использования некоторых дорожных машин и оборудования (автогудронаторов, асфальтоукладчиков, самоходных катков, грунтосмесителей и др.), вызывающей необходимость постановки на консервацию в нерабочее время, открытые поверхности узлов машин обрабатывают защитными покрытиями. При этом фиксируют дату консервации металлических поверхностей и срок их защиты от коррозии без переконсервации. Перед вводом в эксплуатацию оборудование подвергают частичной или полной ревизии.
Проверку технического состояния машин и оборудования определяют: внешним осмотром, опробованием на холостом ходу; опробованием под нагрузкой.
При внешнем осмотре машины и оборудования определяют их общее состояние, затем осматривают в определенной последовательности – от силового агрегата к рабочим органам и устанавливают наличие видимых дефектов.
Опробованием на холостом ходу проверяют действие всех агрегатов и узлов, правильность сборки, степень их приработанности и легкость пуска, а также давление в системе смазки, надежность работы.
Опробование под нагрузкой машины и оборудования проверяют перед вводом в эксплуатацию, при этом определяют соответствие их технических характеристик данным эксплуатационных испытаний.
После приемки новой или капитально отремонтированной машины проводят обязательную эксплуатационную обкатку. Цель обкатки – обеспечение необходимой приработки деталей, при которой устраняется повышенная шероховатость трущихся поверхностей, оставшаяся после обработки и неточности взаимного расположения деталей.
Обкатке подлежат новые дорожные машины, полученные от завода-изготовителя; машины, вышедшие из капитального ремонта; асфальтобетонные, бетонные и камнедробильные установки после их монтажа.
Обкатка заключается в работе в течение некоторого времени с пониженными нагрузками и скоростями в условиях более интенсивной смазки и тщательного контроля за состоянием агрегатов и узлов машины с необходимой их регулировкой.
Работа машины с полной нагрузкой без предварительной обкатки может привести к ее поломке.
Режим обкатки и ее продолжительность устанавливаются для каждой машины инструкцией завода-изготовителя и характеризуется следующими положениями, общими для всех машин: срок обкатки зависит от сложности конструкции машины, ее назначения и качества ее изготовления и сборки и колеблется от 10 до 100 часов, увеличиваясь в зависимости от сложности машины.
Так, для машины, имеющей двигатель, он составляет 40…50 часов, а для машин, имеющих, кроме того, трансмиссию (экскаваторы) – 60…75 часов. Обкатка автомобилей устанавливается на протяжении 1000 км.
Продолжительность обкатки на различных режимах следующая: на холостом ходу и с нагрузкой в 10…20 % – 15…30 % общей продолжительности; с нагрузкой 25…50 % – 50…70 % общей продолжительности; в остальное время нагрузку постепенно увеличивают до нормальной.
Во время обкатки производят более активную смазку машины, а срок службы смазочных материалов сокращают примерно в два раза. После окончания обкатки необходимо сменить смазку в ответственных сочленениях с промывкой трущихся поверхностей. При этом удаляются абразивные частицы, образовавшиеся в результате изнашивания во время обкатки.
Перед началом обкатки необходимо провести крепежные, контрольно-регулировочные и смазочные работы. А после обкатки вновь проверить и подтянуть все крепления.
Признаками нормального проведения обкатки являются устойчивая работа всех механизмов и узлов машины, отсутствие ненормальных шумов и резкого повышения температуры в отдельных сочленениях.