1.4 Оборудование установки «печь-ковш»

• рабочие площадки;

• два водоохлаждаемых свода с системой подъема;

• колонна электрододержателей с монокронштейном с системой подъёма и поворота колонны;

• стенд для свинчивания электродов;

• печной трансформатор мощностью 20 МВА;

• два сталевоза для перемещения ковшей с металлом;

• машина скачивания шлака;

• система подачи добавочных и легирующих материалов;

• система отвода и очистки дымовых газов от печи-ковша, бункеров и машины скачивания шлака;

• система перемешивания стали аргоном с узлами продувки, измерения и регулирования расхода аргона;

• два трайб-аппарата;

• аварийная фурма;

• система охлаждающей воды;

• система сжатого воздуха;

• насосно-аккумуляторная станция;

• гидравлическая станция;

• система автоматизированного управления оборудованием;

• система автоматизированного управления процессом;

• пневмопочта.

1.5 Подготовка установки к работе

Перед обработкой стали на установке необходимо обеспечить и проконтролировать:

1.5.1 Заполнение бункеров необходимыми материалами, отвечающих требованиям нормативной документации, согласно схемы контроля задачи сырья, применяемого в ЭСПЦ, для производства стали.

1.5.2 Исправность трайб-аппаратов и системы подачи материалов.

1.5.3 Наличие оборудования и инструментов для отбора проб и замера температуры стали.

1.5.4 Наличие давления в системе подачи аргона и исправность быстросъемных соединений.

1.5.5 Давление воды в системе охлаждения.

1.5.6 Исправность гидро- и пневмосистем.

1.5.7 Исправность пневмопочты.

1.5.8 Исправность тракта отходящих газов.

1.5.9 Исправность систем контроля, сигнализации и блокировки.

1.5.10 Исправность систем управления.

1.5.11 Состояние и длину электродов.

1.5.12 Исправность работы машины скачивания шлака.

1.5.13 Исправность сталевозов.

1.5.14 Исправность аварийной фурмы.

2 Технология обработки металла на установке «печь-ковш», последовательность технологических операций

2.1 Задачи внепечной обработки:

• раскисление;

• легирование;

• корректировка металла по температуре;

• корректировка металла по химическому составу (в пределах целевых значений);

• усреднение металла по температуре и химическому составу в объёме ковша;

• удаление серы;

• удаление неметаллических включений;

• модифицирование неметаллических включений.

2.1.1 Время обработки металла на установке определяется необходимостью решения вышеуказанных задач. Продолжительность внепечной обработки первых ковшей в серии должна составлять:

─ для формата Ø 360 мм, 400 мм ─ не менее 60 минут;

─ для формата Ø 150 мм, 156 мм ─ не менее 80 минут.

Минимальная продолжительность обработки вторых и последующих ковшей в серии, для всех марок стали и форматов, должна составлять не менее 40 минут.

2.1.2 Максимальное время нахождения металла в ковше – не более 8 часов, при превышении данного показателя, по указанию начальника смены, производится обязательный перелив металла.

2.2. Пуск установки

2.2.1. Перед пуском установки сталевар должен:

• убедиться в отсутствии утечек воды в крышках, водоохлаждаемых кабелях короткой сети и электрододержателях;

• проверить длину каждой отдельной колонны электродов, при необходимости выровнять или нарастить электроды;

• убедиться в надежном закреплении электродов и плотном контакте между ними и щеками электрододержателей;

• проверить плотность соединения элементов электрода, убедившись в отсутствии зазоров между звеньями.

2.2.2 Запрещается обработка металла при наличии течи воды из водоохлаждаемых частей оборудования установки печь-ковш.

2.2.3 По приходу ковша на УВОС, ковш ставится краном на сталевоз, подключается к системе продувки аргоном посредством быстроразъемных соединений и перемещается в позицию обработки.

2.2.4 Для марок стали с последующей вакуумной обработкой высота свободного борта должна составлять не менее 600 мм, для марок стали без вакуумной обработки – не менее 500 мм. Ответственным за обеспечение свободного борта является начальник смены и мастер ДСП.

2.2.5 После постановки сталевоза в рабочую позицию опускается крышка, включается линия подачи аргона на одну пробку, расположенную под трактом отдачи сыпучих материалов и создается давление (1,3-1,5) МПа. За наличием продувки наблюдает сменный мастер УВОС и сталевар (6-7 разряда).

2.2.6 После запуска рабочей пробки, с пульта управления запускается вторая пробка и регулируется расход аргона.

2.2.7 В случае закупорки продувочных пробок включается байпасная линия высокого давления.

Если после подключения байпасной линии имеется расход инертного газа, но не наблюдается перемешивание в ковше, то байпас необходимо включать на одну из пробок, выключая вторую.

2.2.8 В случае если продувочные пробки не запустились, мастер УВОС принимает решение о продувке аргоном через погружную аварийную фурму. После продувки аварийной фурмой начальник смены принимает решение о дальнейшей обработке или о переливе металла из ковша в ковш.

2.2.9 Продувка аргоном через погружную аварийную фурму производится по следующей технологии: чередовать нагрев металла продолжительностью не более трех минут с продувкой аргоном не менее двух минут. Отбор проб и замер температуры производить после продувки аргоном. При этом продолжительность «мягкой» продувки должна составлять не менее двух минут.

2.2.10 Внепечная обработка стали осуществляется с подпором. Мощность газоочистки – 60 %. Допускается увеличение мощности до 100 % при отдаче Al-концентрата (АВК) не более 5 минут. После отдачи всех материалов снизить мощность газоочистки до 30 %

2.2.11 При переливе металла из ковша в ковш необходимо подогреть верхний слой металла без отключения инертного газа на продувочные пробки до температуры (1560 – 1600) ^оС во избежание прогара ковша в районе шлакового пояса. После подогрева металла ковш передаётся для перелива. После перелива металла ковш передаётся обратно в позицию обработки.