2. Разливка стали на мнлз

1. Начало разливки.

   1. К сталеразливочному ковшу, установленному на консоле подъемно-поворотного стенда, подсоединяется гидроцилиндр управления шиберным затвором, открывается подача сжатого воздуха на охлаждение гидроцилиндра. Сталеразливочный ковш перемещается в позицию разливки.

   2. Отводятся горелки стенда разогрева промковша. Телега с разогретым и поднятым в верхнее положение промежуточным ковшом перемещается в позицию разливки.

   3. В случае возникновения сбоев в работе манипулятора защитной трубы или системы калибровки позиции промежуточного ковша, или других неисправностей, влияющих на запуск МНЛЗ, они должны быть устранены в течение не более 7 минут (для избежания остывания промковша). При не устранении неисправности промковш возвращается в позицию разогрева, а стальковш передается на участок внепечной обработки стали.

Решение об отмене разливки принимает сменный мастер УНРС, сообщает о своем решении начальнику смены и сменному мастеру УВОС.

4. Для уплотнения стыков в горловину погружных стаканов устанавливают уплотнительную вставку марки ДП45Р-3. Непосредственно перед началом наполнения промковша устанавливаются и центрируются относительно кристаллизаторной вставки погружные стаканы с точностью 3 мм. Для исключения охлаждения и растрескивания погружных стаканов время между окончанием их разогрева и началом разливки не должно превышать 5 минут.

4.1.5 Производится калибровка ручьев, промковш поднимается в «стартовую» позицию. Положение промковша должно составлять 200 мм по показаниям HMI.

4.1.6 С помощью манипулятора защитная труба присоединяется к стакан-коллектору шиберного затвора стальковша.

4.1.7 Разливка стали производится с защитой металла от вторичного окисления инертным газом - аргоном. Подача аргона в защитную трубу с расходом 100 л/мин.

4.1.8 Стальковш на ППС устанавливается в рабочее положение, полностью открывается шиберный затвор стальковша.

В случае не поступления металла из канала стакан-коллектора в промковш производится двукратное открытие-закрытие шиберного затвора. Если и после этого металл не поступает, то необходимо закрыть шиберный затвор, отвести защитную трубу при помощи манипулятора, открыть шиберный затвор и прожечь канал стакан-коллектора при помощи кислорода до появления металла.

Повторная установка защитной трубы производится:

• на первой плавке в серии - по достижении массы металла в промковше 15-20 т;

• на второй и последующих плавках в серии - в течение 2-х минут после открытия шиберного затвора (для прогрева канала стакан-коллектора). Шиберный затвор закрывается, с помощью манипулятора устанавливается защитная труба и открывается шиберный затвор. Сталеразливочный ковш устанавливается в позицию «разливки».

При достижении уровня ме­талла в промковше 7-8 т присаживается рафинировочная смесь в количестве 180 кг, затем теплоизолирующая смесь в количестве 120 кг (в технологические отверстия крышек промковша). Запрещается отдача смесей под струю металла из сталеразливочного ковша.

При достижении уровня металла в промковше 23 т в металлоприемник промковша присаживается рафинировочная смесь в количестве 40 кг и теплоизолирующая смесь в количестве 20 кг.

Марки применяемых теплоизолирующих и рафинировочных смесей приведены в таблице Д.1 (приложение Д).

9. При достижении уровня металла в промковше 16 т производится замер температуры. Следующий замер температуры производится при 20 т.

Запуск ручьев производится при достижении уровня металла в промежуточном ковше:

• 20 т – ручьи № 2,4;

• 21 т – ручей № 3;

• 22 т – ручьи № 1,5.

При перегреве металла в промковше более 45 ⁰С над температурой ликвидус, запуск ручьев производить при достижении уровня металла в промковше 16-18 т. В течение разливки стальковша количество металла в промковше поддерживать на уровне 24-26 т.

9. Запуск ручья (наполнение кристаллизатора металлом) можно осуществлять в автоматическом и ручном режимах.

10. Переход в ручной режим наполнения кристаллизатора производится только в случае прекращения поступления порций металла в автоматическом режиме или переполнения металлом кристаллизатора. Наполнение кристаллизатора производить двумя-тремя длинными порциями (в ручном режиме).

11. По достижении уровня металла в кристаллизаторе 60% (по индикатору на пульте управления разливщика) перевести режим управления разливки ручья с ручного на автоматический.

12. Первая порция шлакообразующей смеси в кристаллизатор подается после достижения металлом выходного отверстия погружного стакана. Тип шлакообразующей смеси должен соответствовать требованиям таблицы Д.2 (приложение Д). Масса первой присадки ШОС должна составлять:

- для форматов Ø 150, 156 мм – 0,4-0,5 кг;

- для формата Ø 360 мм – 2,5-3,5 кг;

- для формата Ø 400 мм – 3,0-4,0 кг.

Толщина слоя шлакообразующей смеси в кристаллизаторе должна быть 30-40 мм. Признаком достаточного количества смеси является ее темный цвет без проблеска металла и расплавленного шлака.

9. При заполнении кристаллизатора металлом до рабочего уровня автоматически включатся механизм качания кристаллизатора, система вытягивания ТПМ литой заготовки и подача воды на вторичное охлаждение НЛЗ.

10. После запуска всех ручьев и стабилизации уровня металла в кристаллизаторах промежуточный ковш устанавливается в позицию «разливки», которая составляет по показаниям HMI 130 мм для форматов Ø 360 и Ø 400 мм и 140 мм для форматов Ø 150 и Ø 156 мм.

11. Сменный персонал КИПиА устанавливает термопару постоянного замера температуры металла в промковше и контролирует её работу.

Первый ковш в серии разливается при максимальном наполнении промежуточного ковша.

В случае перегрева металла в промковше более 45 ⁰С над температурой ликвидус уровень металла в промковше поддерживать на уровне 24-25 т.

2. Электромагнитное перемешивание стали.

1. Электромагнитное перемешивание в кристаллизаторе включается при длине отлитой заготовки более 1,5 м, чтобы не повредить гильзу кристаллизатора.

2. Параметры электромагнитного перемешивания приведены в таблице 6.

Таблица 6 - Режим электромагнитного перемешивания

№ ковша в серии	Формат НЛЗ
	Ø 150, Ø 156 мм		Ø 360, Ø 400 мм
	ток, А	частота, Гц	ток, А	частота, Гц
				20КТ	остальные марки
первый	100-180	2,5	100-150	3,5	2,0
последующие	180	2,5	150	3,5	2,0

3. По ходу разливки серии плавок оператор МНЛЗ должен контролировать охлаждение катушек ЭМП.

1. Регулирование скорости разливки.

   1. Скорость разливки зависит от сечения отливаемой НЛЗ, марки стали и перегрева металла над температурой ликвидус.

   2. При разливке первого ковша в серии поддерживаются стартовые скорости разливки:

- для формата Ø150 мм – 2,0 м/мин (до отделения затравок);

- для формата Ø156 мм – 1,8 м/мин (до отделения затравок);

- для формата Ø 360 мм – 0,30 м/мин (до стабилизации уровня металла в кристаллизаторе);

- для формата Ø 400 мм – 0,25 м/мин (до стабилизации уровня металла в кристаллизаторе).

3. В дальнейшем скорость разливки корректируется исходя из фактического перегрева металла над температурой ликвидус.

4. В течении разливки оператор МНЛЗ контролирует показания термопары постоянного замера температуры. Не реже, чем 2 раза за разливку плавки производятся контрольные замеры температуры металла в промковше разовой термопарой. Замер температуры производится на расстоянии не менее 400 мм от борта промковша и на глубине погружения термопары в металл не менее 300 мм.

Корректировка скорости разливки производится при изменении температуры металла в промковше согласно требованиям таблиц 3-6 приложения В. Допускается отклонение между установленной и фактической скоростью не более 0,02 м/мин.

5. Перегрев металла над температурой ликвидус должен составлять:

- для первых ковшей в серии –30-45 ⁰С;

- для последующих ковшей в серии –20-35 ⁰С (для 2 ковша после разливки 60 т);

- для последнего ковша в серии –25-40 ⁰С.

6. Регулирование температуры металла в промковше производится путем заказа температуры отдачи сталеразливочного ковша с участка внепечной обработки. Мастер УНРС заказывает температуру стальковша, исходя из фактической скорости разливки предыдущего ковша в серии в соответствии с таблицей В.2 (приложение В).

7. Температура отдачи металла должна быть скорректирована в случае:

- падения температуры металла в стальковше на УВОС более 1 ⁰С/мин - температуру отдачи стали увеличить на 5⁰С от требований таблицы 2 приложения В.

- количество наливов в стальковше  3 - температуру отдачи стали увеличить на 5 ⁰С от требований таблицы В.2 (приложение В).

- для форматов Ø 150, Ø 156 мм продолжительность внепечной обработки менее 80 минут, увеличить температуру отдачи стали на 5-10 ⁰С от требований таблицы В.2 (приложение В).

- продолжительность внепечной обработки более 120 минут - снизить температуру отдачи стали на 5 ⁰С от требований таблицы В.2 (приложение В)

Температура отдачи 1-го ковша в серии может быть скорректирована сменным мастером УНРС в зависимости от температуры разогрева бутары промковша.

8. Скорость разливки определяет оператор МНЛЗ главного пульта управления согласно таблиц В.6 (приложение В), в зависимости от величины перегрева металла над температурой ликвидус и плана вторичного охлаждения.

9. Корректировка скорости разливки сопровождается автоматическим изменением расхода воды по зонам вторичного охлаждения.

1. Регулирование уровня металла шлакообразующей смеси в кристаллизаторе.

   1. Поддержание постоянного уровня металла в кристаллизаторе во время разливки ковша обеспечивает снижение риска возникновения аварийных ситуаций: подвисания заготовки, перелива кристаллизатора и прорывов, а также является обязательным условием для обеспечения качества поверхности заготовки.

   2. В процессе разливки уровень металла в кристаллизаторе должен соответствовать требованиям таблицы 7:

Таблица 7 - Заданный уровень металла в кристаллизаторе

Диаметр НЛЗ, мм	Заданный уровень металла, %	Марки стали
150, 156	80	с содержанием С = 0,17-0,24%
	83	с содержанием С ≥ 0,25%
	85	с содержанием С < 0,17% (Cт10, 13ХФА, 09Г2С)
360, 400	85	с содержанием С ≥ 0,17%
	90	с содержанием С < 0,17% (Cт10, 13ХФА, 09Г2С)

3. Отклонение уровня металла в кристаллизаторе более  7 мм от рабочего уровня (кроме случаев замены погружного стакана и смены марки стали) является нарушением технологии.

4. По ходу разливки металла разливщик стали контролирует уровень шлакообразующей смеси в кристаллизаторе.

5. Поверхность шлакообразующей смеси должна быть темной, при появлении свечения осуществляется присадка смеси для исключения свечения и поддержания толщины смеси на уровне 30 мм.

6. Присадка осуществляется мерным совком емкостью 200-300 грамм равномерно по поверхности зеркала металла. Применение при разливке различных типов ШОС не допускается, а также их смешивание.

7. Периодичность отдачи ШОС для формата 150 мм не реже 1 раза в 4 минуты, для форматов 360 и 400 мм не реже 1 раза в 3 минуты. Периодичность отдачи ШОС зависит от скорости разливки, с увеличением скорости разливки временной интервал между присадками ШОС уменьшается.

1. Порезка и клеймение НЛЗ.

   1. По выходу «головы» затравки из последней тянуще-правильной машины происходит автоматическое отделение затравки от слитка, после чего затравка укладывается на стеллаж для хранения между ручьями, где она остается до начала подготовки к следующей разливке.

   2. В случае не расцепления затравки или искривлении головной части заготовки при расцеплении, отрезать головную часть слитка ручным газовым резаком или на МГР.

   3. От первых заготовок каждого ручья производится отрезка головной части слитка, которая составляет:

• при разливке форматов 150 и 156 мм – 0,6 м;

• при разливке форматов 360 и 400 мм в зависимости от марки стали:

- 1,0 м – для сталей 30ХГСА, 21ХМФАмуф, 21ХМФАтр, 20ХМФАтр, 22ХМФАмуф, 20Х1МФАтр, 22Х1МФАтр, 22Х1МФАмуф, 25Х2М1ФАмуф;

- 0,5 м – для всех остальных марок.

4. Порезка заготовок на мерные длины производится машиной газовой резки, согласно заказанной длине.

5. Величина наплыва («борода») должна быть не более 10 мм для форматов 150 и 156 мм и 15 мм для форматов 360 и 400 мм.

6. Порезанные заготовки маркируются с помощью клеймовочной машины восьмизначным клеймом. Первые пять знаков – номер плавки, шестой знак – номер ручья, седьмой и восьмой знаки – номер заготовки.

В случае выхода из строя клеймовочной машины персонал участка приемки и отгрузки НЛЗ в ручную отмечает последние заготовки ковша с каждого ручья.

5. Контроль качества НЛЗ.

   1. В ходе разливки производится отбор проб для контроля химического состава стали, макро и микроструктуры НЛЗ.

   2. После разливки, примерно 50% массы металла, из сталеразливочного ковша производится отбор 2-х проб на химический анализ. Пробы отбираются из промковша погружными пробоотборниками аналогично замеру температуры. Выдержка пробоотборника в металле 5 секунд.

Проба охлаждается на воздухе, маркируется и отправляется в экспресс-лабораторию.

Проба должна иметь гладкую поверхность без плен, трещин, раковин, видимых шлаковых включений.

3. После отбора проб на химический состав производится контроль содержания водорода в металле. Измерение производится путем погружения в промковш зонда прибора «Hidris». Оператор МНЛЗ заносит результат измерения в паспорт разливки.

4. Для контроля макро и микроструктуры производится отбор образцов (темплетов):

- при разливке форматов Ø 150 и 156 мм:

Для контроля макроструктуры с каждого ковша в серии от шестой заготовки отбирается один темплет, с чередованием ручьев.

Для контроля микроструктуры дополнительно отбирается два темплета с последнего ковша в серии.

Для контроля загрязненности КАНВ только для стали 20КТ дополнительно отбирается один темплет с каждого ковша в серии кроме последнего.

- при разливке форматов 360 и 400 мм:

При разливке всех марок сталей производится контроль макроструктуры НЛЗ, для чего отбирается два темплета от серии (в середине и конце разливки серии) от третьей заготовки ковша с чередованием ручьев.

Контроль микроструктуры на марках сталей с регламентированным содержанием НВ таких как: 20А-1, 20А-2, 20ФА, 13ХФА-1, 13ХФА-2, 20КТ, 20ФЧА, 20Ф, 20ХМФАтр, 22ХМФАмуф, 21ХМФАтр, 21ХМФАмуф, 25Х2М1ФА выполняется на двух ковшах в серии (после проведения контроля макроструктуры).

Для контроля загрязненности КАНВ только для стали 20КТ дополнительно отбирается один темплет с каждого ковша в серии.

5. Толщина темплетов должна составлять 55 мм.

6. Оператор МНЛЗ вносит в паспорт плавки номера заготовок от которых были отобраны темплеты.

4.5.7 Для обеспечения контроля качества литой заготовки на участке непрерывной разливки стали операторы МНЛЗ 5 разряда, с периодичностью, 1 час, в течение всей серии разливки плавок, должны осуществлять визуальный контроль НЛЗ. Визуальный контроль включает проверку:

-геометрических параметров литой заготовки (овал, кривизна, риски, механические повреждения);

-наличие трещин, газовых пузырей;

-качество и чистота реза МГР торцов заготовки;

-соответствие мерной длины НЛЗ по ручьям;

-правильность, читаемость клейма, на торце литой заготовки;

-работу механизмов МНЛЗ.

Результаты проведенного контроля регистрируются в журнале контроля технологии.

4.5.8 При выявлении несоответствия качества литой заготовки, неисправности оборудования или отсутствия клейма оператор МНЛЗ обязан незамедлительно сообщить сменному мастеру УНРС.

4.5.9 Сменный мастер УНРС должен предпринять все возможные меры по их устранению, с привлечением дежурного персонала ПТС, АСУТП, электрослужбы, энергослужбы.

4.5.10 При невозможности устранения несоответствий, разливку ручья, на котором произошло отклонение, или серии плавок прекратить.

4.5.11 Контроль за выполнением требований данного раздела производиться зам. начальника цеха по ВО и НРС, старшим мастером УНРС, сменными мастерами УНРС.

6. Окончание разливки.

   1. При поступлении шлака из сталеразливочного ковша в промежуточный ковш закрывается шибер стальковша. Допускается остаток металла в стальковше в количестве не более 2-х т. Стальковш поднимается, погружная труба отсоединяется от стакан-коллектора шиберного затвора. Разлитый стальковш переводится в позицию подготовки, отключается подача воздуха, снимается гидроцилиндр шиберного затвора. Сталеразливочный ковш передается краном на участок подготовки сталеразливочных ковшей для дальнейшей обработки.

   2. Завершение разливки из промежуточного ковша производится исходя из условия получения максимального количества заготовок мерной длины с учетом хвостовой обрези и исключения образования усадочной раковины в осевой зоне НЛЗ.

   3. Величина хвостовой обрези должна составлять:

-1500 мм при разливке формата 360 и 400 мм;

-1200 мм при разливке формата 150 156 мм.

4. Для исключения образования усадочной раковины при разливке форматов 360 и 400 мм перед закрытием ручья производится снижение скорости разливки:

- за 3 минуты до окончания разливки ручья скорость снижается до 0,42 м/мин для формата 360 мм и 0,40 м/мин для формата 400 мм.

- за 1,5 минуты до окончания разливки ручья скорость снижается до 0,36 м/мин для формата 360 мм и 0,35 м/мин для формата 400 мм.

5. Закрытие ручьев производится последовательно друг за другом после отливки заготовок мерной длины по показаниям 2-го уровня. Закрытие последнего ручья производится независимо от полученной длины заготовки по достижении уровня металла в промежуточном ковше 3-5 т.

6. После закрытия стопора и снижения уровня металла в кристаллизаторе до 20% ручьи останавливаются автоматически. Время выдержки после остановки ручья составляет:

- 15-20 секунд для формата 150 мм;

- 1-2 минуты для форматов 360 и 400 мм.

7. После остановки всех ручьев промежуточный ковш поднимается в верхнее положение, погружные стаканы отсоединяются. Промежуточный ковш перемещается в позицию разогрева.

8. Остаточное содержание металла в промковше должно быть в пределах 3-5 т, определяется по весам тележки промковша. Если весы неисправны, остаточное содержание металла определяется визуально или ленточной трубкой. Столб металла высотой 70 мм соответствует 3,5 т.

Запрещается транспортировать разлитый промковш мостовым краном при наличии жидкого металла и шлака.

9. Промежуточный ковш передается на участок подготовки промежуточных ковшей после полного затвердевания металла и шлака (не менее 6 часов).

10. Поперечную передачу на кантующий холодильник последних заготовок немерной длины производить краном-манипулятором в полуавтоматическом режиме в одинарную загрузку кантующего холодильника.

1. Разливка серии плавок.

   1. В течение серии плавок разливается только одна марка или различные марки стали, но с одинаковыми требованиями по химическому составу.

   2. Количество плавок разлитых в серии определяется периодичностью поступления металла на МНЛЗ и состоянием футеровки промежуточного ковша, стопоров и стакан-дозаторов.

   3. Новый сталеразливочный ковш подается на траверсу поворотного стенда за 5-15 минут до окончания разливки предыдущего ковша. Производятся подсоединение гидроцилиндра управления шиберным затвором, открывается подача сжатого воздуха на охлаждение гидроцилиндра.

   4. Перед окончанием разливки ковша максимально увеличить массу металла в промковше (до 29-31 т).

   5. При поступлении первых порций шлака в промковш полностью закрыть шиберный затвор стальковша. Поднять стальковш, отсоединить защитную трубу.

Развернуть на ППС разлитый ковш в позицию подготовки, отключить подачу воздуха, снять гидроцилиндр шиберного затвора. Передать сталеразливочный ковш краном для дальнейшей обработки.

6. Во время замены ковшей разливщик 6 разряда производит осмотр защитной трубы. В случае незначительного износа огнеупоров в районе шлакового пояса и приемного кольца провести чистку защитной трубы от «настылей» металла кислородом для повторного использования. В горловину защитных труб, используемых повторно, устанавливают уплотнительную вставку марки АК 87.1Р-36.

7. Присоединить защитную трубу к стакан-коллектору следующего ковша. Сталеразливочный ковш устанавливается настолько, чтобы край трубы находился чуть выше уровня наполнения промковша металлом.

Максимально открыть шиберный затвор, опустить стальковш в рабочее положение и довести уровень металла в промковше до рабочего.

8. В процессе разливки защитная труба должна находиться вертикально. Заглубление трубы под уровень металла в промковше должно составлять не менее 150 мм (контролируется визуально по окончании разливки каждого ковша в серии плавок).

9. Не допускать сильных колебаний уровня металла в промковше, так как при низком уровне возможно проникновению шлака в кристаллизатор.

10. Для повышения стойкости футеровки промежуточного ковша в течение разливки серии плавок производится постепенное снижение заполнения промковша на 0,5-1,0 т (в зависимости от серийности) после разливки каждого ковша, но не ниже 22 т.

11. При разливке серии плавок для увеличения стойкости погружного стакана и обеспечения поддержания оптимального расстояния от мениска металла до выходного отверстия погружного стакана (не менее 90 мм и не более 130 мм), через каждые 50-70 минут производить изменение положения телеги промежуточного ковша путем опускания на 3-5 мм.

Положению телеги промковша по показаниям HMI должно находиться в пределах 130 – 100 мм для форматов Ø360 и Ø400 мм и HMI 140 – 110 мм для форматов Ø150 и Ø156 мм.

12. В течение разливки серии плавок, разливщик стали 6 разряда обеспечивает защиту зеркала металла в промковше путем отдачи дополнительных порций теплоизолирующей смеси. Не допускается оголение (искрение) металла в промковше.

13. При разливке серии плавок возможно попадание в промежуточный ковш шлаков из сталеразливочного ковша. Для их удаления необходимо кратковременно поднимать уровень метала в промковше до уровня, позволяющего слить шлак через носок промковша в аварийную емкость.

1. Смена промежуточных ковшей.

   1. При разливке серии плавок формата 400 мм с выполнением замены промежуточного ковша производить установку в кристаллизатор разделительной вставки.

При стыковке (смешивании) одинаковых марок сталей или марок сталей с одинаковым хим. составом (Ст20, 20А-1, 20А-2, 20КТ; 20Ф и 20ФА; Дтр, Дмуфт, J-55тр, J-55муфт-1, К-55тр; 32Г2Фтр-1, 32Г2Фтр-2, 32Г2Фмуфт-1, J-55муфт-2, N-80тр, L-80муфт) установка в кристаллизатор разделительной вставки не обязательна.

2. Новый промковш (в позиции разогрева) и погружные стаканы должны быть подготовлены в соответствии с разделами 3.2.1 и 3.2.2 данной технологической инструкции.

3. За 10-15 минут до окончания разливки последнего стальковша в серии на резервной позиции ППС должен находиться первый стальковш новой серии. С целью обеспечения перегрева металла над температурой ликвидус в промежуточном ковше 30-45 ⁰С, температура отдачи сталеразливочного ковша заказывается сменным мастером УНРС исходя из требований таблицей В.2 (приложение В) - для первого ковша в серии.

4. При остаточном количестве металла в стальковше 30-40 т оператор МНЛЗ активирует кнопку «летучий промковш».

5. При достижении остатка металла в стальковше 5-10 т производится очистка канала стакан-дозаторов нового промковша, после чего производится повторная установка и включение инжекторов разогрева.

6. После разливки последнего стальковша в предыдущей серии повернуть пустой стальковш в позицию подготовки, при этом новый стальковш должен находиться на ППС в верхнем положении до наполнения металлом нового промковша. Разливщик стали (верховой) производит замену защитной трубы, готовит манипулятор к разливке новой серии. Скорость разливки плавно снизить до 0,32 м/мин, уменьшить отдачу ШОС в кристаллизатор.

7. По команде оператора МНЛЗ, при остаточном количестве металла в промковше 5-7 т, одновременно закрываются все ручьи, поднимается промковш, убираются погружные стаканы, после чего промковш отводится в позицию «разогрева». Пульты управления ручьями остаются в позиции «разливка».

8. После освобождения рабочей площадки, (в случае использования, установить в отлитую заготовку разделительную вставку), и с помощью ручного пульта управления вытянуть заготовку на 300 мм от верхнего края гильзы кристаллизатора.

9. В ручном режиме переместить новый промковш к крайнему ручью и, после завершения установки заготовок в кристаллизаторах, переместить промковш в позицию разливки. Сменный мастер УНРС дает команду на открытие шиберного затвора стальковша.

10. При наполнении промковша 7-8 т производится отдача рафинировочной и теплоизолирующей смесей.

11. Устанавливаются погружные стаканы, промковш центрируется по оси кристаллизаторов.

12. Сменный мастер УНРС опускает промковш и даёт команду разливщикам на калибровку минимального уровня металла в кристаллизаторе.

13. При заполнении промковша на 7-10 т в ручном режиме небольшими порциями запускается третий ручей, на 10-12 т – второй и четвёртый, на 14-16 т – первый и пятый. После отливки 1,0-1,5 м заготовки ручьи переводятся в автоматический режим, промковш опускается в рабочую позицию.

14. Образовавшийся в ходе остановки ручья пояс вырезается на расстоянии 1500 мм ниже и 600 мм выше пояса.

9. Замена погружного стакана.

   1. Замена погружного стакана производится в случае его растрескивания, затягивания, отрыва нижней части стакана или подтекания металла в стык между стакан-дозатором и погружным стаканом.

   2. Замену погружных стаканов производят при отливке мерной длины, при получении сигнала «мерная длина» перекрывается подача металла в кристаллизатор путем закрытия стопора, останавливается ручей и проводится замена погружного стакана, после чего ручей запускается вновь.

   3. После пуска ручья разливщик стали проверят наличие «подвисания» заготовки и в случае его обнаружения устраняет.

10. Замена защитной трубы.

4.10.1 Замена защитной трубы в процессе разливки плавки допускается только в случае ее поломки, растрескивания или прогорания. В этом случае должна быть немедленно прекращена подача металла из стальковша. Стальковш поднимается, часть погружной трубы, расположенная ниже приемного кольца ломается молотком, оставшаяся часть трубы удаляется с помощью вращения манипулятора. После этого устанавливается новая защитная труба.