§ 21. Технологічна вода і виробничі стоки

Принципова особливість сухого способу виробництва полягає у формуванні деревоволокнистого килима з сухих волокон і пресуванні в гарячому гідравлічному пресі полотна без транспортної сітки, що значно скорочує цикл пресування. Для отримання необхідної міцності плит в древесноволокнистую масу вводять сполучна.

Існують різні технологічні схеми виготовлення деревоволокнистих плит сухим способом виробництва. На 67 представлена схема лінії «Бізон», за якою в нашій країні працюють два заводу великої потужності.

Приготування деревоволокнистої маси. При сухому способі виробництва застосовують головним чином деревину листяних порід, володіє короткими, близькими за розмірами волокнами, що забезпечує при повітряному формуванні килима більш рівномірну щільність. Можна використовувати також і хвойні породи. Оскільки структура і хімічний склад деревини різних порід різні, слід уникати застосування змішаного сировини. У тому разі, якщо необхідно одночасно обробляти деревину декількох порід, рекомендується вести розмел кожної породи окремо. Допускається спільний помел при однорідних властивості деревини, при цьому домішка іншої породи не повинна перевищувати 25%. З цієї ж причини не слід додавати до сировини відходи, утворені в процесі виробництва плйт. Зміст в трісках кори понад 10% знижує показники фізико-механічних властивостей виготовлених плит. Добавка в тріску тирси в кількості більше 10% також негативно позначається на якості волокна.

На заводах з виробництва деревоволокнистих плит сухого способи прийнята одноступінчата схема розмелювання трісок з використанням пропарочно-розмельне установки, що працює за методом «Бауера».

Установка. «Бауер» складається з пропарочного котла 2 і рафинера 3 з двома размольными дисками, що обертаються в різні сторони. Діаметр розмельних дисків 915 мм, частота обертання 1500 мі

При оцінці якості деревоволокнистої маси велике значення надається фракційним складом волокон та їх ступеня помелу. Задовільною вважають таку древесноволокнистую масу, в якій велика фракція, що залишилася на ситі № 10 (10 отворів чи гнізд на 1 дюйм сітки), становить 10%, середня фракція на ситі № 80-70 % і дрібна на ситі № 200-20 %.

Для визначення ступеня помелу волокон застосовують прилад ВНИИдрева, принцип дії якого заснований на визначенні опору волокон потоку, що проходить через нього повітря. Для випробування беруть наважку 5 г повітряно-сухого деревного волокна вологістю 4 ... 15%. Наважку висипають в робочу трубку, всередині якої розташована сітка. У трубці вакуум-насосом створюється розрідження. Волокна в потоці повітря швидкістю до 1 м/с осідають на сітці, покриваючи її тонким шаром. Розрідження під шаром волокон характеризує ступінь помелу, виражену в одиницях ВНИИдрев. Деревоволокниста маса для зовнішніх шарів плит повинна мати ступінь помелу 350 одиниць, для внутрішніх- не менш 250 одиниць, що орієнтовно становить 13,7 і 12 ДС (дефибратор-секунда).

Введення сполучного і гідрофобізуючої добавки. В як зв'язуючого, що вводиться в древесноволокнистую масу, застосовують феиолоформальдегидную смолу марки СФЖ-3014, витрата якої залежить від товщини плити: при товщині плити 6 ... 8 мм - 4 ... 5% від маси сухого волокна, при 10 ... 12 мм - 6 ... 8%. Робочий розчин фенолоформальдегідної смоли готують 25%-ної концентрації; його в'язкість по віскозиметрі ВЗ-4 повинна бути 11 ... 25 с. Розчин смоли вводять у масу відразу після млини розмелювання.

Для додання плиті гідрофобних властивостей в її композицію додають воскові продукти (парафін). Парафін вводять в розплавленому вигляді при темпаратуре 80 ... 90°С шляхом впорскування його в тріску перед кульовим затвором пропарочного котла 6. Витрата парафіну становить 1% від маси сухого деревного волокна.

Сушка деревного волокна. Після розмелювання абсолютна вологість волокнистої маси сягає 120%. Знижують вологість волокна до 6 ... 8% в дві ступені в сушарках 10, 11. В якості сушильного агента використовується гаряче повітря і суміш топкових газів з повітрям. Застосування суміші газів дозволяє знизити відсоток вмісту кисню в сушильному агента, що зменшує небезпеку виникнення пожежі при сушінні волокна. Волокна сушаться в підвішеному стані.

На першій ступені сушіння волокна після розмелювання транспортуються по трубопроводу повітрям, підігрітим в повітронагрівачі 1 до температури 160... 170°С. Зволожене повітря і пар відокремлюються від волокон в циклоні 3 і через випускну трубу вентилятором 4 видаляються в атмосферу. Тривалість сушіння на першій ступені 4 ... 5 с. Через ротаційний розвантажувальний клапан 6 і розпушувач 7 волокна температурою близько 70°С і абсолютною вологістю 65 ... 67% надходять на другу сходинку сушіння в барабанну сушарку 8 системи «Бютнер», в якій сушильним агентом служить суміш топкових газів з повітрям.

Сушарка 8 обладнана пальником для рідкого палива та топкою 10, де утворюються топкові гази. Щоб у барабан сушарки не потрапляли іскри, після топки встановлена камера змішування 9. Суміш топкових газів з повітрям, пройшовши камеру змішування, направляється в нижній распредительный канал барабана сушарки. Температура сушильного агента ..перед сушаркою 190°С, а при надходження в барабан-150°С. В барабані сушарки сушильний агент рухається гвинтоподібно по внутрішній циліндричній поверхні; при цьому волокно інтенсивно перемішується. Час сушіння залежить від кроку гвинтоподібного потоку, який регулюється направляючими лопатками, розташованими в нижньому каналі, і може становити 8 ... 15 с.

Після сушарки волокно направляється по повітропроводу в циклон 11, де відокремлюється від сушильного агента. Температура повітря, що видаляється сушильного агента, яка не повинна перевищувати 70°С, контро - 108 лируется системою автоматичного регулювання. Сухе волокно проходить пневмосистему охолодження, після чого спрямовується на формування килима.

Процес сушіння волокна вимагає суворого контролю і виконання певних технічних вимог з-за високої пожежо - і вибухонебезпечності.

Формування деревоволокнистого килима. Формування деревоволокнистого килима здійснюється на рухомій сітці

у повітряному середовищі. Ділянка формування, призначений для виготовлення п'ятишарового килима, складається з вакуум-формую - щів машини 15 з п'ятьма формующими головками, системи пневмотранспорту, стрічково-валкового попереднього преса 16, вузла розкрою килима і плитного форпрес - са 21. Застосування для формування килима декількох формуючих головок визначається як необхідністю високої продуктивності машини, так і вимогою отримання однорідного за щільністю килима.

Схема вакуум-формувальної машини з п'ятьма формующими головками наведена на 70. У чотири формуючі головки волокно надходить по самостійних лініях розмелу та сушіння. У середню головку № 3 подається волокно після обрізки килима і пил, отсасываемая від всіх бункерів-дозаторів 8 формуючих головок і секцій формування для внутрішніх шарів. Крім того, в кожну головку повертається волокно, що минув під сітку 16 при вакуумуванні, і надлишки волокна, зняті калибрующим валиком 17.

Принцип дії формуючих головок однаковий, проте в головках 6 для зовнішніх шарів на відміну від головок 15 для внутрішніх шарів передбачено повітряне сепарування волокон при насипанні їх на сітку. Кожна формующая головка включає в себе: приймальний циклон 7, бункер-дозатор 8, місткість якого забезпечує роботу головки протягом 1... 2 хв, секцію формування 14 з молотковим млином 13.

Волокно подається з циклону 7 в бункер-дозатор 8. При цьому заповнення його волокном повинно бути не менш ніж на 2/з обсягу. У бункері волокно рівномірно розподіляється по всій ширині хитним стрічковим конвеєром 9, який рухається в горизонтальній площині вправо і вліво при рухомій Стрічці шириною 800 мм. Грудкуванню деревоволокнистої маси в бункері запобігається п'ятьма лопатевими валами 10, що обертаються з частотою 550 хв-1. Розпушена волокниста маса в бункер - дозатор подається в бік розрівнює голчастого валика 11 донним стрічковим конвеєром 12 з стрічкою шириною 2080 мм Валик І дозує масу в молотковий млин 13, яка розділяє волокна між собою і рівномірно розподіляє їх по всій ширині робочої зони настилу килима.

Об'ємне дозування розраховане на створення шару волокна на рухомій сітці 16 вакуум-формувальної машини з урахуванням, щоб шар був на 20 ...25% більше необхідної величини. Остаточна висота шару залежить від калибрующего валика 17, який може переміщатися вертикально, встановлюєюючись на заданий розмір. Обертаючись з частотою 500 хв-1, калибрующий валик знімає зайвий шар волокна, і це волокно системою пневмотранспорту направляється у циклон 7 даної формуючої головки.

Сітка вакуум-формувальної машини рухається зі швидкістю 9 ... 50 м/хв, що залежить від висоти формованого килима. Максимальна загальна висота формованого килима 560 мм. Килим формується послідовно в результаті переміщення сітки від однієї формуючої головки до іншої. Щільність одержуваного деревоволокнистого килима, залежить від щільності деревини, ступені помолу волокна, вакууму під сіткою та інших факторів, що становить 18 ... 25 кг/м3.

Розрідження, створюване під сіткою пневмосистемами вакуум- відсмоктування, повинно рівномірно розподілятися по всій зоні формування і складати, Па: під формуючої головкою № 1-490, під головками № 2 і 3-1960, під голівкою № 4-2940 і під № 5-4700.

Після вакуум-формувальної машини деревоволокнистий килим надходить в стрічково-валковий прес, де попередньо подпрессовывается. Прес складається з двох пар валків 1,5 і регістрових валиків 2, на які натягнуті стрічки 3, 4 шириною 2250 мм Швидкість руху стрічок регулюється межах 9 ...

50 м/хв. Нижня стрічка 4 проходить під сіткою вакуум-формую - щів машини і рухається зі швидкістю, рівної швидкості сітки.

Верхня частина преса складається з двох секцій сполучених між собою шарнірно. У першій секції 6 регістрові валики розташовані 2 похило під кутом приблизно 6° по відношенню до нижніх, що дозволяє поступово ущільнювати йде в прес килим. Просвіт між регістровими валиками у вхідній частині преса таким чином може досягати 600 мм. Регістрові валики 2 другої секції розташовані горизонтально, паралельно нижнім валикам. Відстань між валиками регулюють в межах 200 мм. Тиск подпрессовки 0,1 ... 0,15 МПа; лінійне тиск пресових валків досягає 1400 Н/див. В кінці другої секції зазор між стрічками 3, 4 дещо збільшений, що дозволяє плавно знімати тиск і виключає руйнування структури деревоволокнистого килима.

Деревоволокнистий килим під час подпрессовки значно ущільнюється, стаючи транспортабельним. При цьому висота килима зменшується приблизно в 2,5 рази. Оцінкою якості килима служить рівномірність розподілу щільності килима і стан його кромок на наступній стадії технологічного процесу - форматної обрізки.

Пилки для поздовжнього різання 17 знімають кромки килима смугою до 75 мм, при цьому ширина килима стає рівною 1750 ... 1980 мм. Пила для поперечного різання 19 розкроює килим на полотна (брикети) заданої довжини (від 5523 до 5723 мм). Для обрізки застосовують дискові пили діаметром 750 мм Частота обертання пив, хв-1: для поздовжнього різання - 1420, для поперечного - 750.

Товщина деревоволокнистих полотен встановлюється після формування в залежності від товщини виготовлених плит: для плит товщиною 6 мм - 100 мм, товщиною 8 мм - 140 мм.

Деревноволокнисті полотна товщиною понад 120 мм не можуть бути спрямовані в гарячий гідравлічний прес з-за недостатнього просвіту між плитами преса, тому вони ще раз піддаються додаткової попередньою подпрессовке в одноповерховому плитному форпрессе періодичного дії.

Форпресс складається з нижньої (нерухомої) і верхньої (рухомий) плит 1, максимальна відстань між якими 460 мм. Формат плит преса 2180X5800 мм перевищує розміри деревоволокнистих полотен. Цикл (час) подпрессовки становить 20 з: завантаження-вивантаження полотна 7; підйом тиску до максимального 7; скидання тиску і розмикання плит 6 с. Тиск подпрессовки при найбільшому розмірі полотна 2,5 МПа.

Выгруженное древесноволокнистое полотно з форпрес - са надходить на ділянку, де перевіряють його якість. Кондиційне полотно транспортується на околопрессовую механізацію, а браковане в результаті сигналів радіоізотопного товщиноміра і метал - лоискателя 20 автоматично скидається в прийомну лійку, дробиться і видаляється пневмотранспортом.

Пресування плит. Гаряче пресування деревностружкових полотен при сухому способі виробництва плит значно відрізняється від мокрого способу, оскільки пресована маса володіє дуже низькою вологістю (6...8%).

Після формування лінії деревоволокнисті полотна двоярусним конвеєром подаються в завантажувальну етажерку гарячого гідравлічного преса 22. У етажерку надходить одночасно два полотна. Завантаження етажерки ведеться спочатку при її опусканні і потім при підйомі. Полками завантажувальної етажерки служать стрічкові конвеєри, які можуть заходило разом з полотнами у просвіти плит преса. Коли стрічкові конвеєри завантажувальної етажерки заходять у прес-вони нерухомі. При поверненні в вихідне положення завантажувальної етажерки стрічки конвеєра починають рухатися в напрямку до пресу. В результаті деревоволокнисті полотна залишаються на місці, а конвеєри йдуть з-під них.

У пресі такої конструкції створюються однакові умови пресування плит по всіх його поверхах, що особливо важливо при короткому циклі пресування. Прес виконаний у вигляді рами 1, в якій розміщені плити 2, обігріваються насиченим пором. Подача пара 4 до плит преса і відведення конденсату 6 здійснюються з допомогою гнучких трубопроводів. Тиск пресування створюється гідроциліндром 5.

Деревноволокнисті плити пресуються безпосередньо між поверхнями гарячих плит преса без глянцевих, транспортних листів і сіток, які використовуються при мокрому способі виробництва. Околопрессовая механізація являє собою систему стрічкових конвеєрів, відповідних бесподдонной схемою пресування.

Пресування плит ведеться по діаграмі, при якій тиск підвищують до максимальної Р\, дають короткочасну витримку Тг, а потім тиск знижують поступово до значень Pi і Р'3 з проміжними оглядами Т4, т'4. Для тонких плит роблять одну витримку.

Максимальний тиск пресування при виготовленні плит складає, МПа: твердих - 6,5 ...7, напівтвердих - 3,5. Температура плит преса - 220°С; загальний цикл пресування для плит товщиною 6 мм - 344 с, товщиною 8 мм - 427 с.

Спресовані деревноволокнисті плити вдвигаются у приводні ролики, які направляють їх у розвантажувальну етажерку, звідки вони за однією надходять на конвеєр, що подає їх на ділянку обрізки крайок. Розвантажений прес продувається стисненим повітрям від осілого волокна, і цикл пресування повторюється.

Кондиціонер плит. Після преса плити по конвеєру подають на поздовжню обрізку крайок пилкою 23, а потім на поперечну пилками 24. Обрізування плит відразу ж після пресування є попередньою і проводиться для поліпшення умов завантаження плит на 88-полочную вагонетку, з допомогою якої плити подають у камеру кондиціонування. Кількість полиць в вагонетці визначається поверховістю преса: одна вагонетка вміщує плити чотирьох запрессовок. Вагонетка завантажується з допомогою типпельного пристрою. Операції, пов'язані з рухом вагонеток і завантаженням в камеру, механізовані.

Камера кондиціонування прохідного типу складається з залізобетонного огородження ) і перекриття 2. Всередині камери розташований помилковий стеля 3, під яким переміщуються вагонетки 4 з плитами. Одночасно в камері можуть розміститися 14 вагонеток

Камера розділена на чотири зони: в зоні 1 відбувається вирівнювання температури плит, в ній підтримується температура повітря 60 ... 65°С і відносна вологість повітря 50%; у зонах 2 і 3 плити зволожуються при температурі 65 ... 75°С і відносній вологості повітря 75 ... 80%; у зоні 4 плити охолоджуються при температурі 20 ... 30°С і відносній вологості повітря 65 ... 70%- Повітря в камері нагрівається паровими пластинчастими повітронагрівачами 11, його циркуляція здійснюється вентиляторами

Час тепловологісної обробки в кожній зоні для плит товщиною 6 ... 8 мм, г: 1-я зона - 0,3; 2-я і 3-я зона - 5; 4-я зона-6.

Вивантажені з камери кондиціонування вагонетки з плитами направляються до розвантажувального типпелю. Укладені пачки плит піддаються витримці, під час якої знімаються внутрішні напруги в плитах.

Завершальний етап технологічного процесу - форматна різання плит і, якщо необхідно, їх механічна обробка.

Загальні відомості. У виробництві деревоволокнистих плит сухим способом перспективним є застосування методу безперервного пресування, тобто перетворення деревоволокнистого килима в плиту під час його руху з подальшою розрізанням стрічки на плитної необхідні формати. Як пресового агрегату можуть бути використані каландр (обігрівається барабан) або гусеничний плитний прес. В нашій країні на Київському фанерному заводі освоєний сухий спосіб виробництва плит методом безперервного каландрового пресування з використанням обладнання фірми «Бізон» (ФРН). Цим способом випускають плити двосторонньої гладкості товщиною 2,5; 3,2; 4,0; 6,5 мм, максимальною шириною 2400 мм, довжиною 2000; 2440; 2500; 2800; 3600 мм

В залежності від показників фізико-механічних властивостей плити підрозділяють на марки: ТСН-20, ТСН-30, ТСН-40 (цифри в позначенні марки вказують номінальне значення межі міцності при вигині в МПа).

Технологічний процес виготовлення деревоволокнистих плит методом безперервного каландрового пресування включає в себе наступні операції: приймання сировини і матеріалів; нормалізацію технологічної тріски; приготування і введення гидрофо - бизирующего речовини (парафіну), сполучного речовини (кар - бамидоформальдегидной смоли), пластифікуючої добавки (карбаміду або гексаметилентетраміну), затверджувача (хлористого амонію); розмелювання трісок на волокна; сушку деревоволокнистої маси; формування деревоволокнистого килима; пресування древесноволокнистой плитної стрічки; розкрій плитної стрічки на формати; упаковку і укладання плит.

Приймання сировини і матеріалів. В якості деревної сировини використовують привізну технологічну тріску і тріски з відходів фанерного виробництва заводу.

Привізну тріску доставляють на склад автомобільним транспортом і скидають на бетонну площадку в купу. Бульдозером 10 тріску подають з купи в приймальний бункер 9, з якого скребковим конвеєром 8 вона транспортується в бункера 5 зберігання. Тріски з відходів фанерного виробництва готують на барабанній рубительной машині 1 з завантажувальним отвором розміром 180x850 мм. Діаметр ротора машини 600 мм; кількість ножів 2 шт.; продуктивність машини за трісках до 35 м3/ч. З рубительной машини тріска висипається в приймальний пристрій

Карбамидоформальдегидную смолу доставляють в залізничних цистернах. Оскільки смола повинна зберігатися при температурі 5 ... 20°С, цистерни подають в спеціальне приміщення, смо

лу обігрівають і насосом перекачують у відділення зберігання, в якому розташовано 14 ємностей місткістю до 25 м3 кожна. Парафін, карбамід, хлористий амоній доставляють на склад у мішках.

Нормалізація технологічної тріски. При нормалізації тріски її сортують, відокремлюють від неї металеві домішки і здійснюють гидромойку. Для цього розвантажувальними гвинтовими конвеєрами 6 і скребковим конвеєром 7 тріску подають на сортування 11, де вона розділяється на три фракції. Велику фракцію направляють на доізмельченіе, а потім повертають на сортування. Дрібна фракція системою пневмотранспорту подається в бункер, з якого вона подається в топку котла, нагріваючого термомасло преса. Оптимальну фракцію пропускають через металлоулавливатель 12 і стрічковим конвеєром 13 подають у гидромойку 14 для обмивання тріски водою, з допомогою якої видаляються мінеральні домішки.

Приготування і введення гідро - фобизирующего речовини, сполучного і затверджувача. Для введення гідрофобізованого речовини, сполучного і затверджувача в древесноволокнистую масу готують їх робочі склади.

Робочий склад парафіну готують наступним чином. Твердий парафін завантажують в ємність 3, яка обігрівається за допомогою змійовика 1. Парафін розплавляється при температурі 70...90°С, яку контролюють термометром 4. Для кращого перемішування розплавленого парафіну в ємкості встановлено мішалка 2. Рідкий парафін випускається з ємності через запірний кран 5, проходить фільтр б і з допомогою дозуючого насоса, працює від електродвигуна з регульованою частотою обертання, транспортується по трубопроводу в 14 розмельних камеру дефібратори 15.

Карбамидоформальдегидную смолу марки КФ-МТ або КФ-Б з складу насосом 13 перекачують в мірник 11, з якого певну дозу зливають в ємність 14 для приготування робочого складу сполучного. Воду для розведення смоли подають в ємність 14 через мірник 6. Смолу з водою інтенсивно перемішують, після чого вводять робочий склад хімічної добавки.

Хімічну добавку, наприклад карбамід, подають у мішках з розвантажувальної естакади на майданчик приготування розчину стрічковим конвеєром. Мішки розрізають, карбамід висипають в ємність 9 і розчиняють в воді при температурі 35...40°С, при цьому для перемішування розчину використовують мішалку 10. Отриманий розчин карбаміду 20%-ной концентрації перекачують насосом в мірник 7 або 8. Задану дозу розчину карбаміду з мірника зливають в ємність 14, де він перемішується зі смолою.

Готової робочий склад сполучного зливають у видатковий бак 3, потім через дозувальні 4 ємності насосом подають у масо - провід дефібратори 15 для змішування з волокном.

Затверджувач готують і змішують з волокном окремо від смоли. Мішки з хлористим амонієм подають на робочу площадку перед ємністю 2 приготування розчину отвер - виробника і розрізають, а потім вміст мішка завантажують у воронку 1, де хлористий амоній дробиться. Вода у ємності 2 дозується по лічильнику 4. Приготований 20%-ний розчин отверди- теля насосом 5 перекачується через фільтр 6 у видатковий бак 12, звідки циркуляційним насосом 8 по черзі заповнюють дозувальні ємності 13. З ємності 13 розчин затверджувача дозуючим насосом 11 подають у швидкісній змішувач 10, де він змішується з деревним волокном. Грудки деревного волокна з смолою відокремлюють у осаджувальної камери 7 і видаляють з потоку через щілину камери. Кондиційне деревне волокно через циклони подають на стрічковий конвеєр формувальної машини.

Технологічна схема приготування розчину затверджувача 1редусматривает приготування в ємності 14 яких-небудь добавок (наприклад, карбаміду або аміачної води) та введення цих добавок в ємність 2 приготування розчину затверджувача.

Орієнтовний витрата вводяться в деревне волокно хіміч- :ких речовин становить, %, по відношенню до маси абсолютно су- [ого волокна: смоли 11,5, затверджувача 0,3 і парафіну 1,5. Склади >абочих розчинів приведені в табл. 13.

Розмелювання трісок. Тріску розмелюють на волокна в дефибраторе 3R-42 продуктивністю до 6 т/г абсолютно сухого волокна.

Тривалість пропарювання волокна встановлюють по діаграм. Для цього задаємося щільністю насипаної тріски, наприклад 150 кг/м3. В залежності від частоти обертання розвантажувального гвинтового конвеєра з діаграми визначають його продуктивність. При частоті обертання 30 хв-1 продуктивність складе 5,3 т/ч. Забезпечити таку продуктивність можна, прийнявши тривалість пропарювання по діаграмі 2 ... 4 хв, а висоту заповнення пропарювальної камери 1,8 ... 3,5 м. В табл. 14 наведено параметри розмелювання трісок на волокна залежно від породного складу сировини

Дефибратор запускають в роботу при зазорі між дисками не менше 5 мм, а потім зазор доводять до заданого (робочого) в залежності від необхідної продуктивності млина розмелювання трісок. Із збільшенням продуктивності дефібратори зазор збільшують. Щоб збільшити термін раббты розмельне гарнітури, доцільно один раз на тиждень міняти напрям обертання розмельного диска.

Сушка деревоволокнистої маси. В якості сушильного агента застосовують топкові гази в суміші з повітрям. Температура сушильного агента при вході в сушарку не більше 170°С, на виході 50 ... 100°С.

Технологічна схема сушіння деревоволокнистої маси показана на 81. В топку 1 подається природний газ, який, згоряючи в газовій пальнику, утворює топкові гази високої температури. Щоб знизити температуру топкових газів, їх змішують з повітрям. Одночасно, з метою економії палива, що використовують повітря з-під парасольки преса і установки СВЧ (струму високої частоти), який надходить по трубопроводу 12.

Підготовлений сушильний агент вентилятором 10 через шибер І забирається і під тиском подається в трубу-сушарку 3, завантажену древесноволокнистой масою по трубопроводу 9 від дефібратори.

Формування деревоволокнистого килима. Цей процес здійснюється зазвичай при сухому способі виробництва в повітряному потоці. Для формування використовують одну формуючу машину, на якій створюється одношаровий килим.

Сухов болото

Деревоволокниста маса після сушіння надходить у прийомні циклони 1, звідки стрічковим конвеєром 2 її подають в бункер-дозатор 3, оснащений разравнивающими гребінками 4, розвантажувальними 5 і 6 разрыхляющими валиками. Завантажувальний конвеєр 2 здійснює зворотно-поступальний рух, що дозволяє рівномірно розподілити волокно по ширині бункера-дозатора. Дно бункера-дозатора являє собою стрічковий конвеєр 9, який переміщує древесноволокнистую масу до приймального отвору камери формування 7.

Об'ємне дозування маси забезпечують розрівнюють гребінки 4 і розвантажувальні валики 5, отбрасывающие назад по ходу руху надлишки маси. Розпушуючі валики 6 дозволяють насипати волокно на рухому сітку рівномірним шаром.

Під сіткою на ділянці камери розташований формування 7 перфорований стіл 8, через який вакуум-камерою 14 відсмоктується повітря, що створює сприятливі умови для ущільнення деревоволокнистої маси і формування килима.

Калибрующим валиком 10 вирівнюють килим і знімають надлишки маси. Розподіл маси по площі килима контролюють радіоізотопного щільності П. Килим остаточно формується і досягає необхідної товщини з допомогою стрічково-вал - кового подпрессовщика 12. Готовий безперервний деревоволокнистий килим 13 направляється до ділянки гарячого пресування.

Пресування древесноволокнистой плитної стрічки. На ділянці пресування попередньо обрізають край килима пристроєм 11, після чого з допомогою металошукача 12 в килимі виявляють і видаляють випадкові металеві включення. Далі килим піддається обробці струмом високої частоти (ТВЧ), попередньо прогріваючись в установці 14 на всю його глибину до температури 50... 70°С. Прогрітий килим, перебуваючи на стрічковому конвеєрі 13, переміщується під пристроєм 8, призначеним для обробки його поверхні. Це пристрій використовують у міру необхідності.

Потім килим поступає у вхідну зону каландрового преса, де обжимається нагрівальними валиками 2, 3, і, затиснутий між сталевою стрічкою 5 і гарячим (температурою 160... 190°С) каландром 1 діаметром 3 м, що пресується під тиском 0,15 ... 0,20 МПа безперервну плитную стрічку. Каландр і валики обігріваються термомаслом. Тривалість пресування 0,14 хв на 1 мм товщини плити; швидкість пресування може доходити до 24 м/хв. Отримана плитна стрічка проходить через товщиномір 10 і подається на форматно-обрізний верстат.

Розкрій плитної стрічки на формати. Для поздовжнього розпилювання використовують три круглі пилки: дві - обрізають поздовжні кромки, одна - ділить плитную стрічку по ширині. Для поперечного розкрою на форматно-обрізних верстатах встановлено п'ять круглих пив, розташованих одна за одною і виробляють єдиний рез, кожен на своїй ділянці. При поперечному розкрої пили здійснюють дотичні руху по дузі, при цьому деревноволокниста плита на 2 ... 3 с зупиняється і затискається спеціальними валиками. Під час цієї зупинки рухома плитна стрічка перед форматно-обрізним верстатом утворює провисающую петлю, яка перед наступною поперечної обрізанням вирівнюється.

Пилки для обрізання крайок плитної стрічки оснащені ножовими подрібнювачами; роздроблені кромки пневмосистемою направляються в бункер відходів, а потім в топку котла для підігріву термомасла.

Пакування і укладання плит. Після розсортування розкроєних плит їх упаковують в пачки. Пачку набирають з 50 ... 150 шт. в залежності від товщини випускаються плит. Упаковують пачки на піддонах, обкладаючи їх древесноволокнистой плитою і обв'язуючи стальною пакувальною стрічкою. Під стрічкою на перегинах укладають пластмасові куточки, оберігають від плити зминання.

Зберігають плити на складі готової продукції в штабелях, забезпечуючи необхідні проходи і проїзди, а також встановлені відстані від дверей (1,5 м), стін н опалювальних приладів (0,5 м).

Асортимент плит зі спеціальними властивостями досить широкий. У параграфі наведена технологія плит, що мають найбільшу потребу в народному господарстві.

Вогнестійкі плити. Для більш широкого використання деревоволокнистих плит в будівництві, а також на деяких спеціальних виробництвах плитах надають вогнестійкість. Для цього використовують різні способи: введення в древесноволокнистую масу антипіренів і мінеральних наповнювачів; просочення готових плит антипіренами; поверхневе покриття готових плит вогнезахисними матеріалами.

Введення в древесноволокнистую масу антипіренів і мінеральних наповнювачів здійснюють як при мокрому, так і сухому способи виробництва. Основна схема технологічного процесу виробництва плит при цьому зберігається; в неї додаються ділянки приготування і введення хімічних добавок, мінеральних наповнювачів, що знижують горючість деревоволокнистих плит.

Введення в древесноволокнистую масу тільки мінеральних наповнювачів (азбестове волокно, гіпс, вермикуліт, скловолокно) малоефективно. Для значного зниження горючості плит потрібна велика кількість наповнювача (до 85%), що призводить до утворення нового матеріалу, за основними властивостями відрізняється від деревоволокнистих плит.

При мокрому способі виробництва в древесноволокнистую масу вводять водонерозчинні антипірени: аммофосы і сієніт антипірен.

Аммофосы містять водорозчинні фосфати, для перекладу яких в нерозчинне стан слід додавати солі заліза і магнію. Співвідношення додаються аммофосов і деревоволокнистої маси відповідно 1,25:1 без урахування того, що 14% в композиції плити складають добавки смоли та інших компонентів.

Готові вогнестійкі плити по зовнішньому вигляду і показниками фізико-механічних властивостей дещо відрізняються від звичайних твердих деревоволокнистих плит. Вони мають меншу ін

ність на вигин, підвищене водопоглинання і розбухання. Натомість втрата маси після випробувань за методом «вогневої труби» становить близько 6%. Товщина таких плит 4,5...5,5 мм.

Нефеліновий антипірен являє собою дрібнодисперсний порошок сірувато-білого кольору. Застосування нефелінового анти - пірену дозволяє отримати плити з кращої вогнестійкість, водостійкість і більш стабільного якості, ніж плити з аммо - фосами. Крім того, нефеліновий антипірен використовують в сухому вигляді, що спрощує технологічний процес.

Склад вогнестійкою древесноволокнистой плити, % за масою

Деревоволокниста маса, не більше . . Нефеліновий антипірен, не менше. . . . Проклеюючі і сполучні речовини . .

Витрата нефелінового антипірена може бути знижений за рахунок введення в композицію азбестового волокна або відходів виробництва азбестоцементних заводів. Такі плити мають підвищену теплостійкість.

При сухому способі виробництва створюються найбільш сприятливі умови для отримання вогнетривких плит, так як в цьому випадку виключаються виробничі втрати антипірена зі стічною водою. При введенні антипірену (вогнезахисного складу) в схему технологічного процесу додатково вводяться операції приготування складу та нанесення його на волокно перед сушкою.

Готують вогнезахисний склад в обігрівається реакторі, виконаному з кислототривкої сталі. В якості вогнезахисних складів на основі фосфору і карбаміду застосовують ФАМ, КМ. У підсушену древесноволокнистую масу складу вводять шляхом розпилення. При введенні вогнезахисного складу слід змінювати деякі параметри технологічного процесу; наприклад, тиск пресування має бути знижено до 3...4 МПа, температура пресування - до 180 °С. Одержувані вогнестійкі плити мають щільність 1,1 г/см3; межа міцності при вигині 45... 50 МПа; водопоглинання за 24 год 25...30%. Показник займистості плит дорівнює 0,49 0,42...К.

Використовують також вогнезахисний склад на основі алюмо- хромфосфатного сполучного. Вогнестійкі плити із застосуванням цього складу отримують як тверді, так і напівтверді.

Просочення готових плит антипіренами здійснюється в спеціальних ваннах або ємкостях під тиском. Технологічний процес просочення простий, не пов'язаний з основним виробництвом плит і може бути легко здійснено підприємством-споживачем цих плит. Як антипіренів застосовують як фосфоровмісні, так і інші сполуки. Недолік цього способу - різке зниження міцності вихідних деревоволокнистих плит.

Поверхневе покриття готових плит вогнезахисними матеріалами застосовують у тих випадках, коли це може задовольнити споживача. Технологія отримання плит з поверхневою огнезащитой не порушує загальноприйнятою технологічної схеми виробництва. Поверхневу вогнезахист здійснюють різними фарбами, обмазками, плівками. Сутність такого покриття полягає в тому, що поверхневий шар при нагріванні спучується і обвуглюється, купуючи необхідні вогнезахисні властивості.

Биостойкие плити. Для додання біостійкості древесноволокнистым плит в процесі їх виробництва в древесноволокнистую масу додають незначну кількість антисептика. Антисептування застосовують головним чином при виготовленні м'яких плит.

При виготовленні м'яких биостойких деревоволокнистих плит використовують кремнефтористий амоній, анилид саліцилової кислоти, пентахлорфенолят натрію,

Розчин кремнефтористого амонію готують, завантажуючи в бак кристалічний порошок кремнефтористого амонію і потім додаючи гарячу воду температурою 60...70°С. Після перемішування протягом 30 хв суміш розбавляють гарячою водою до

концентрації 5%. Готову суміш через сітку № 10 зливають в видатковий бак.

Розчин салициланилида готують, завантажуючи в бак їдкий натрій (каустичну соду). Туди ж заливають гарячу воду температурою 70...90°С і засипають порошок салициланилида. Суміш перемішують протягом 30 хв. Готовий розчин концентрацією 5% через сітку № 10 зливають у видатковий бак.

Розчин пентахлорфенолята натрію готують, завантажуючи в бак пентахлорфенолят натрію і гарячу воду температурою не менше 50 °С. Суміш перемішують протягом 15...20 хв. Готовий розчин концентрацією 1,3...1,7% зливають через сітку № 10 у видатковий бак.

Розчин ББК-3 готують, заповнюючи бак наполовину водою температурою 50...60°С і потім завантажуючи розрахункова кількість компонентів препарату. Суміш перемішують протягом 10... 15 хв, після чого додають решта кількість води при працюючій мішалці. Готовий розчин концентрацією 8% через сітку № 10 зливають у видатковий бак.

Технологічна схема введення проклеюють складів у древесноволокнистую масу при отриманні биостойких плит не відрізняється від загальної, прийнятої у виробництві плит. Технологічні режими проклеювання і антисептування деревоволокнистої маси наведено в табл. 16.

Введення антисептика при виготовленні плит можна здійснювати і в деревоволокнистий килим. Для цього використовують спеціальну установку, що складається з пристроїв з просочення килима зверху і з сітковою сторони та пристрої для збору подсеточных вод з антисептиком, що відходять з пресової частини відливної машини. Принцип дії установки полягає в те, що древес - новолокистый килим з верхньої та нижньої сторін обробляють розчином антисептика таким чином, щоб килим насичують наскрізь. При це подають таку кількість розчину, яку забезпечує проникнення антисептика в килим зверху на 70...80 і знизу на 30...20% його товщини. Пристрій з просочення килима зверху встановлюють на початку отсасывающей частини відливної машини, по просоченню знизу-перед другим мокрим пресом.

Звукопоглинальні (акустичні) плити та Плитки. Звукопоглинальні деревноволокнисті плити та плитки застосовують для акустичної обробки стель і стін приміщень в громадських та промислових будівлях, в яких підтримується температура повітря Ю...25°С і відносна вологість 30...65%.

Плити та плитки випускають одно - і двошарові. На їх лицьовій поверхні є отвори або прорізи: з регулярною та нерегулярної круглої перфорацією; з щілиноподібної перфорацією; з борознами, нанесеними в одному напрямку; з борознами, нанесеними в двох взаємно перпендикулярних напрямках.

Розміри плиток, мм: від 300x300 до 600X600; товщина 12,5 і 20 мм. Розміри плит можуть досягати 1600X1800 мм при товщині 3...5 мм для одношарових плит і 15,5...30 мм для двошарових. Звукопоглинальні плити (плитки) виготовляють з плит загального призначення (твердих і м'яких) шляхом їх подальшої обробки. Перфорацію на плитах створюють на верстаті для нанесення перфорації, а борозни - на рустовочном верстаті. Двошарові плити виготовляють шляхом склеювання (синтетичним або казеїновим клеєм) м'якою плити, що має борозни, з твердою перфорованою плитою. Для цього механічно оброблені плити пропускають через клейові вальці, після чого укладають у пакети і витримують в пресі. Режими склеювання залежать від характеристики використовуваного сполучного.

Лицьову поверхню звукопоглинальних плит (плиток) обробляють шаром вибіленої целюлози, нанесеним на їх поверхню процесі виготовлення, або силікатними або синтетичними водоемульсійними фарбами. Тверді плити можуть бути пофарбовані водостійкими синтетичними емалями, масляними або іншими фарбами так, щоб фарбування не зменшувала розмірів перфорації.

Коефіцієнт світловідбивання оброблених звукопоглинальних плит (плиток) 60...70%; коефіцієнт звукопоглинання при частоті 1000 Гц не менше 0,4 (вимірювання в ревербераційної камері). Якщо до звукопоглинальним плит (плиток) пред'являють

ся вимоги по вогнестійкості, то їх виготовляють з вогнестійких деревоволокнистих плит.

Плити ВП-600 для автомобілів. Один з цехів в нашій країні випускає деревоволокнисті плити, використовувані в автомобілях. Технологічна лінія цього цеху не відрізняється від інших цехів по виробництва твердих плит. В лінії, налаштованої на випуск тонких (до 2,5 мм) плит, передбачена їх просочення, що забезпечує отримання показників фізико-механічних властивостей плит у відповідності з вимогами Волзького автомобільного заводу.

Обробку деревоволокнистих плит здійснюють у процесі виготовлення плит або вже готових плит. При обробці готових плит використовують лакофарбові матеріали, різні декоративні папери, струганий шпон цінних порід деревини або паперово-шаруватий пластик, синтетичні покриття.

Обробка в процесі виготовлення плит. Цей спосіб обробки полягає в нанесенні оздоблювального шару з пофарбованої та спеціально підготовленою волокнистої маси на килим. Килим розрізається на полотна, які потім пресуються в гарячому гідравлічному пресі. Лицьовий шар у плити має відповідну забарвлення.

Опоряджувальний шар рекомендується отримувати з целюлозного волокна. Для цього целюлозу розпускають в ролах або в гідро - разбивателях. Ступінь помелу волокна повинна досягати 35... 40°ШР, що забезпечить отримання дуже гладкої поверхні нанесеного на килим шару.

Волокно фарбують пігментами або барвниками, які повинні бути стійкими до високої температури при пресуванні плит, добре фарбувати деревне волокно і мати, необхідної світлостійкістю. Хорошою фарбувальною здатністю володіє, наприклад, двоокис титану.

Для додання йоверхности оздоблювального шару міцності і створення кращої зв'язку з деревоволокнистої основою в його композицію вводять казеїновий клей у кількості 15...20% від маси волокна. Перед введенням казеїн розбавляють у водному розчині аміаку і додають формалін, який застосовують як дубителів. На деревні волокна хімічні добавки осаджують сірчанокислим алюмінієм, створюючи рН середовища

Приготовану забарвлену масу древесноволокнистую поміщають в витратний резервуар, обладнаний мішалкою. Далі масу насосом подають в напірний ящик, звідки вона самопливом надходить в наливне пристрій, розташоване над рухомим древесноволокнистым килимом в відливної машини. Витрата маси становить 100... 150 г на 1 м2 поверхні плити.

Описаний спосіб обробки плит не є выкосокачествен- вим. Такі плити використовують для тимчасових будівель і споруд.

Оздоблення готових плит лакофарбовими матеріалами. Для лицьового покриття використовують емалі і лаки. Технологічний процес обробки плит емалями полягає в наступному. Плити піддають механічній обробці: шліфують, очищають від пилу, якщо потрібно, наносять рустовку або перфорацію. Після обробки плити нагрівають, наносять на поверхню перший ґрунтувальний шар, який потім висушують, охолоджують і шліфують. Далі наносять другий шар грунтовки, який також сушать і шліфують. Заґрунтовану поверхню покривають емаллю на лаконаливной машині, сушать і на закінчення плити охолоджують.

Обробка плит лаками зазвичай поєднується з печаткою. Оздоблення плит методом друку також вимагає підготовки поверхні плити, що полягає нанесення ґрунтувальних шарів і шліфуванні. На підготовлену загрунтовану поверхня на друкарській машині наноситься малюнок, найчастіше імітує цінні породи деревини. Малюнок закріплюють, покриваючи плиту безбарвним лаком у лаконаливной машині.

Схема однієї з ліній обробки деревоволокнистих плит лакофарбовими матеріалами наведена на 84. На лінію надходять плити, пройшли попередню механічну обробку. На верстаті 1 очищають плити від пилу, а в камері 2 їх підігрівають гарячим повітрям температурою 150 °С. Після підігріву плита транспортується в лаконаливную машину 3, де на неї наноситься перший шар грунтовки в кількості 180...220 г/м2, а потім - в камеру 4 попередньої сушки для витяжки пари розчинника під дією повітря температурою близько 70 °С. В такій камері 5 здійснюється остаточна сушка плит електронагрівачами і гарячим повітрям при температурі 150 °С.

З камери 5 плити направляються на поздовжній конвеєр 6, де відбувається їх природне охолодження, а потім поперечним конвеєром 7 вони передаються на шліфувальний верстат 8 і на

повторне нанесення грунтовочного покриття. На однобарабан - ний (ширина) друкарській машині 9 наноситься малюнок, а на наступною лаконаливной машині - покривний шар лаку в кількості 160...170 г/м2. Конвеєр оснащений 10 примусовим охолодженням покриття. На цій же лінії можна наносити емалеве покриття, виключаючи з роботи друкарський вал.

Для обробки плит емалями, лаками та методом друку застосовують і інші лінії. Наприклад, нанесення лакофарбового покриття може бути здійснено вальцовыми верстатами. Для отримання красивого фактурної поверхні застосовують триколірну друк і верстат для видавлювання рельєфів.

Обробка плит декоративними паперово-смоляними плівками. Паперово-смоляні плівки можуть бути готовими, або виготовлятися на підприємство, що виробляє обробку плит. В останньому випадку процес обробки складається з підготовки смоли і паперу, просочення і сушіння паперу, розкрою отриманої плівки, витримки її та подання на облицювання керамічною плиткою плит. Папір використовують спеціальну, з різним малюнком, що додає покриттю декоративний вигляд.

Облицювання керамічною плиткою плит виготовляють на одно - і багатопро пресах. Пакет (плити з декоративною плівкою) формують на транспортному аркуші. В залежності від призначення плити можуть бути з одно - або двобічним покриттям паперово-смоляною плівкою.

Запресовування пакетів ведуть у гарячому гідравлічному пресі, забезпечує тиск пресування 4 МПа при температурі плит преса 140°С. Цикл пресування передбачає в кінці охолодження. Тривалість запресовування 25...30 хв, охолодження 10...15 хв.

Технологічна схема облицювання плит на одно - і багатопро пресах представлена на 85. Рулони 1 папери направляють в размоточный вузол 2, а просочувальний розчин смоли 3 - у просочувально ванну 4. Потім папір рівномірно подається у просочувально ванну, після чого поступає в сушильну камеру 5. В кінці камери встановлені механізми намотування 7 і натягу 6 паперової стрічки. Далі паперове полотно пристроєм 8 розрізається на задані розміри. Після формування пакета на столі 9 його подають в етажерку кондиціонування 10, де витримують не менше 3 діб.

Приготовлені плити 11 надходять на столи для складання 12 пакетів. Пакети конвеєрами 13 завантажуються в однопрогоновий 14 або в багатопрольотний 16 прес. Облицьовані плити надходять на столи для 15 розбирання пакетів. Піддони та поворотні елементи пакету направляються до столів 12 складання пакетів, а готові облицьовані плити надходять на механічну обробку 18 і конвеєром 19 передаються на склад 20.

Обробка плит синтетичними плівками. В якості синтетичних плівкових матеріалів для обробки плит застосовують

полівінілхлоридні і самоклеючі плівки на основі співполімеру вінілхлориду та вінілацетату.

Полівінілхлоридні плівки напрессовывают на плиту з допомогою латексів в гарячому пресі при температурі 120...130 °С.

Перспективною є обробка плит синтетичними плівками, фольгою, тканинами, здійснюється безперервним способом у валковому пресі 6. На поверхні плит, очищених щітковими валиками 1 верстата, на клеенаносящем верстаті 2 наноситься клей на обидві сторони плити. Перед нанесенням плівки плита підігрівається в пристрої 3. Плівка, розмотуючись спеціальним механізмом 5 з рулонів, накочується на плиту в пристрої 4 валиками. Напрессовка проводиться у валковому пресі 6, а в кінці лінії встановлено механізм 7 обрізки плівки по довжині плити.

Загальні відомості. Млини розмелювання тріски на волокно - дефибраторы випускають різних марок: УГР-03 і УГР-02 (СРСР); РТ-50 і РТ-70 (ПНР); L-36 і L-42 (Швеція). Ці дефибраторы відрізняються один від одного продуктивністю, а також конструктивними рішеннями.

Найбільш поширені на підприємствах дефибраторы марок УГР-02, РТ-50, РТ-70, у яких, незважаючи на конструктивні відмінності, принципова схема роботи однакова. З розвантажувальної воронки 15 бункера 14 тріска вібратором 16 подається в гвинтовий живильник 11, який забезпечує рівномірну подачу тріски у вертикальну пропарювальну камеру 4. Діаметр гвинтового живильника зменшується в бік камери, що забезпечує стиснення тріски в пробку 10, перешкоджає виходу пари з камери 4.

Автоматичний зворотний клапан 7, створюючи додаткове опір проходу тріски, допомагає утворенню пробки з тріски в конусному патрубку живильника і одночасно сприяє руйнуванню пробки при попаданні її вже безпосередньо в камеру. Якщо з якихось причин припиняється подача тріски в пропарювальну камеру, автоматичний запобіжний клапан з допомогою пневматичного приводу закриває вхідний отвір і перекриває вихід пари з камери.

Тріска заповнює пропарювальну камеру 4 до певної відмітки за допомогою пристрою 3 автоматичного регулювання рівня. Тут тріска піддається тепловологісної обробки, що сприяє ослабленню міжклітинних зв'язків і полегшує поділ тріски на волокна. Режим обробки (температура і час) регулюють залежно від використовуваного деревного сировини з урахуванням отримання високої продуктивності при гарному якості одержуваного волокна. Тривалість обробки залежить від рівня тріски в камері 4 і частоти обертання гвинтового конвеєра 22, подає тріску в розмельних камеру 21.

У розмельне камері знаходяться диски, на внутрішній стороні яких укріплена розмольна гарнітура. Один диск нерухомий; з його боку через центральний отвір подається тріска. Інший диск рухливий і закріплений на кінці головного валу, розміщеного в корпусі машини та обертового від електродвигуна 19. Тут же розташовані підшипникові вузли, системи охолодження підшипників і гидроприжима розмельного диска.

Пристрій дефібратори. Пристрій розглянемо на прикладі дефібратори марки РТ-70. Дефибратор включає в себе гвинтовий живильник, пропарювальну камеру, станину з розмельне камерою, головний електродвигун, допоміжні пристрої і пульт управління.

Гвинтовий живильник складається з ссыпного жолоби 3, куди через воронку 4 подається технологічна тріска, конічного патрубка 1, з'єднаного з жолобом, і гвинтового вала живильника 2, направляючого тріску в пропарювальну камеру. Гвинтовий вал з одного боку з'єднується жорсткою муфтою з тихохідним валом редуктора, з іншого - вільно обертається. Живильник наводиться в рух через пасову передачу від електродвигуна 5, частота обертання якого 600... 1800 хв-1.

Гвинтовий вал має конічну форму і змінний крок, що створює умови для стиснення тріски. У нижній частині складеного

конічного патрубки розташовані отвори, через які видаляється отжимаемая з тріски вода, спрямована в стічний жолоб, а потім по трубопроводу в каналізаційну мережу.

На внутрішніх стінках конічного патрубки виконані рівномірно розташовані по всій окружності поздовжні шліци або канавки, перешкоджають обертанню утвореної зі спресованої тирси пробки. Ця пробка безперервно проштовхується гвинтовим валом і через наступні патрубки потрапляє в пропарювальну камеру. У тому випадку, якщо отвори в конічному патрубку забиваються тріскою, надмірна кількість води розріджує пробку і вона починає обертатися разом з гвинтовим валом, не просуваючись вперед. При цьому можливий викид пари. Щоб ліквідувати наслідки такого явища, над розвантажувальної лійкою 4 передбачений захисний клапан, який викидаються тріска і пар в разі виштовхування пробки з гвинтового живильника.

Гвинтовий вал, який відчуває великі навантаження на стирання від зусилля, направленого вздовж осі, виготовляють з високоякісної нержавіючої сталі. Для сприйняття осьового зусилля один з роликопідшипників вала роблять наполегливою.

Пропарочная камера являє собою вертикальну ємність, виготовлену з кислотостійкої сталі, висотою 2950 мм На верхній кришці корпусу 5 кріпиться привід 1 мішалки, який з'єднаний з валом 2 через дискову муфту. На валу встановлено лопаті для рівномірного розподілу тріски за обсягом камери. До верхньої частини камери підведений паропровід, на якому встановлений паровий клапан з електромагнітним приводом. Орієнтовний витрата пара при переробці тріски з хвойної деревини 800...1500 кг/т, з листяної - 700... 1200 кг/т. У тому випадку, якщо використовується суха тріска, в камеру для зволоження пара спеціальним насосом подається вода під тиском, що перевищує тиск пари.

Камера обладнана пристроєм автоматичного спеціального регулювання для підтримки рівня тріски в ній на висоті, рівною 3U загальної висоти. Зовні камери діаметрально протилежно по відношенню одна до іншої встановлені дві вертикальні напрямні, по яких з одного боку переміщається контейнер з радіоактивним ізотопом, з іншого - вимірювальна головка. По інтенсивності випромінювання, що проходить крізь камеру, реєструють наявність тріски. Якщо вершина насипного конуса тріски розташовується вище рівня випромінювання, вимірювальна головка фіксує найменше випромінювання, при порожній камері - найбільша. Сигнали вимірювальної головки перетворюються і спеціальним виконавчим органом збільшується або зменшується частота обертання гвинтового живильника, тобто регулюється подача тріски в камеру з урахуванням підтримання певного рівня тріски. Щоб змінити цей рівень, відповідно переміщують по напрямних контейнер з радіоактивним ізотопом і вимірювальну головку.

До нижньої частини пропарювальної камери кріпиться корпус транспортного гвинтового конвеєра 22, вал якого, розташовуючись в жолобі 7, у лропарочной камері відкритий зверху.

Патрубок живильного пристрою служить для подачі щепи в камеру. Отвір патрубка закривається конусної головкою зворотного клапана 3.

Зворотний клапан складається з циліндра 1, в якій подається стиснене повітря тиском 0,15...0,25 МПа, поршня 2 зі штоком і конусної головки 7. При роботі дефібратори пробка тріски видавлюється через конусну головку в камеру. Від зіткнення з конусною головкою тріска разуплотняется і зсипається вниз. Якщо пробка перестає надходити в камеру, конусна головка закриває отвір і автоматично спрацьовує електромагнітний паровий клапан, перекриваючи подачу пари в камеру.

Тріска всередині пропарювальної камери вільно лежить на гвинтовому валу 6 транспортного конвеєра, який вигрібає її і подає в розмельних камеру. Поздовжні шліци, розташовані на поверхні жолоби 7 гвинтового вала, запобігають провертання тріски разом з валом і забезпечують її просування. Задній кінець вала виходить назовні з пропарювальної камери через ущільнене сальникове пристрій. Вал обертається від самостійного приводу.

Вісь гвинтового вала збігається з віссю отвору в нерухомому розмеленого диску і з віссю розмельних дисків і головного вала. Діаметр лопатей гвинтового валу конвеєра по всій його довжині однаковий (260 мм).

Для плавного регулювання частоти обертання гвинтових валів дефибраторов їх приводи повсюдно переводять на тіріс - торное управління.

Розмольна камера 21 з одного боку через перехідний патрубок з'єднана з пропарювальної камери тріски, з іншого - безпосередньо з станиною 20 машини.

Корпус 2 розмельне камери виготовлений з кислотостійкої стали. Камера складається з нижньої опорної частини і верхній знімної частини - кришки. Кришку, яка ретельно кріпиться болтами, знімають при заміні дисків, регулювання зазору між дисками і ремонтних роботах усередині камери.

Нерухомий розмельні диск 4 закріплений на корпусі розмельне камери болтами 13, однак розміщення площині розмельне гарнітури щодо обертового диска 6 можна регулювати установочними болтами 12. Обертовий диск закріплений на кінці головного вала 7, що знаходиться в корпусі машини.

На головному валу 7 кріпиться ротор 10 і встановлений обертовий диск 6, на якому закріплені розмелені сектору 5 і диск 16 розмельне зони подачі.

Через проміжний патрубок 1 тріска з пропарювальної камери подається в розмельних камеру. Потім за рахунок відцентрової сили вона надходить у простір між размольными дисками, поступово проходячи спочатку зону подачі, а потім безпосередньо зону розмелювання. Під дією тиску пари і обертових лопаток 17 отримана деревноволокниста маса подається в вихідна отвір, до якого з зовнішньої сторони розмельне камери кріпиться випускну пристрій.

Випускний пристрій забезпечений рознімної втулкою 1 з верхній рухомий частиною (заслінкою), яка перекриває отвір з'єднувального фланця. При підйомі заслінки утворюється отвір трапецієподібної форми. Регулювальне колесо 6 змінюють* положення важеля 7, який піднімає або опускає шток 2, з'єднаний із заслінкою. Для того щоб пар не виходив назовні, передбачено сальникове пристрій 3.

При регулюванні положення заслінки встановлюють таке мінімальний переріз отвору, при якому головний двигун має постійну навантаження. Для зручності роботи на шпинделі 4 важеля 7 змонтований покажчик 5 положення заслінки, за яким регулюють ступінь відкриття випускного отвори.

Отримана при розмелі деревноволокниста маса разом з пором виходив з камери розмелювання через отвір і потрапляє в випускне пристрій. В корпусі 9 випускного пристрою і сполучному патрубку 8, відбувається поступове розширення маси, яка потім потрапляє в циклон для розведення водою та направляється до млина вторинного розмелювання - рафіна- тору.

Головний вал дефібратори кріпиться на литій чавунній станині. В підшипникових обоймах станини розташовуються передній 3 і задній 5 підшипники. Корпуси підшипників закріплені направляючої шпонкою, вбудованої в обойму, що оберігає їх від повороту. Підшипники можуть переміщатися в осьовому напрямку разом з валом, створюючи умови для притиску обертового розмельного диска до Нерухомого. Для того щоб вал міг переміщатися в осьовому напрямку, він з'єднується з електроприводом через ковзну муфту 6. З боку розмельне камери 1 перед переднім підшипником 3 розташоване сальникове ущільнення 2, перешкоджає виходу пари з розмельне камери через отвір, у яке входить вал.

Принципова схема переднього сальникового ущільнення і підшипникового вузла представлена на 94. У місці кріплення головного вала 9 з ротором 1 розташована сальникове камера 3 з бронзовим пароотсекающим кільцем 4 і сальникової набиванням 5. Охолоджується цей вузол водою, яка під тиском подається в канал 23 і циркулює навколо протизносною втулки 2 вала, потрапляючи в камеру помелу. Оскільки вода подається під тиском 1,35 МПа (більшому, ніж тиск у розмельне камері), створена кільцева струмінь перешкоджає проходу маси і пари в сальникову камеру 3. Ущільнення 5 камері підібгані натискний втулкою 8 і гайкою 7. Корпус підшипника 15 спереду закритий передньою кришкою 11 і лабіринтом 10. Задня кришка 20 примикає до гидроцилиндру 21. Передній підшипниковий вузол складається з радіального 12 і наполегливої 16 підшипників.

Головний вал переміщається по осі як за допомогою пристрою ручного регулювання, так і гідравлічним притиском. Ручне регулювання дозволяє встановити необхідний зазор (до 0,5 мм) між розмельне гарнітурою обертового і нерухомого дисків. Биття розмельних секторів обертового диска не повинна перевищувати 0,1 мм В процесі розмелювання трісок, проходить між размольными дисками, може збільшитися спочатку встановлений зазор. В такому випадку спрацьовує система гідравлічного притиску дисків.

Пристрій ручного регулювання приводиться в рух від рульового колеса через черв'ячну передачу. Один оборот колеса дає переміщення вала на 0,06 мм Гідравлічний притиск, здійснюваний від насосного агрегату, встановлений на станині машини і з'єднаний з камерою циліндра, розташованого на головному валу, чотирма гнучкими шлангами. Це дозволяє вільно висувати насосний агрегат з станини машини тельному клапана 8 і направляється в циліндр 7, де производив тиск на поршень 6. Тиск притиску дисків при розмелі приймають, МПа: хвойної тріски 3,5...4; листяної - 52,5...3.

До допоміжних пристроїв відносяться дефібратори такі системи: водопостачання, мастильна, подачі повітря, електропостачання і управління.

Система водопостачання складається з насосного агрегату, колектора і трубопроводів для розводки води в сальникове ущільнення головного валу і до пропарювальній камері для здійснення всприска. Система обладнана манометром, зворотними і запірними клапанами. Лінія охолодження сальника самостійна; вона забезпечена фільтром і реле тиску.

Центральна мастильна система підшипників дефібратори ( 96) складається з шестеренного насоса 4, масляного бака 5, в якій розташований холодильник 9, переливного клапанів і розподільного 5. Система, призначена для змащування корінних переднього 1 і заднього 2 підшипників головного валу, розташовується в станині машини на балансирах з ходовими рамками і з'єднана зі складальними одиницями машини за допомогою гнучких шлангів. Крім того, дефибратор забезпечений системою точкової мастила, яка забезпечує подачу мастильного матеріалу: підшипник ковзання і сальник мішалки пропарювальній камері, напрямні штоки зворотного клапана, підшипник і сальник гвинтового валу транспортного конвеєра, сальник валу обертового розмельного диска.

Стиснене повітря, що подається від магістральної мережі цеху, створює тиск в циліндрі зворотного клапана.

Керують дефибратором з пульта управління, де включають всі приводи (вібратора воронки, насоса системи водопостачання, мішалки, насоси центральної мастила, насоса гідравлічного притиску дисків та ін) і агрегати. Приводи розташовані в порядку технологічної послідовності, але їх можна включати і окремо, за бажанням оператора.

Система управління передбачає дефибратором блокування, яка при порушенні режиму роботи зупиняє машину. Режим роботи машини контролюється за такими параметрами: тиску охолоджуючої води, води для сальникового ущільнення і стисненого повітря; подачі масла на корінні підшипники; температурі переднього підшипника. Крім того, фіксується прорив пробки тріски. Наприклад, оптимальна температура переднього підшипника 50...60°С. У разі перегріву його на Ю...15°С негайно відключається обладнання. У разі зменшення відстані між конусної головкою зворотного клапана і вхідним отвором тріски більше ніж на 20 мм вимикається паровий клапан.

Системою управління передбачається така послідовність включення основних складальних одиниць машини: головний електродвигун, живлячий пристрій і гвинтовий вал транспортного конвеєра. Вимикають обладнання у зворотній послідовності.

Підготовка дефібратори до пуску. При підготовці до пуску перевіряють за рівнем наявність масла в системі змащення підшипників і системі гідравлічного притиску дисків. Включають насоси подачі масла і води і переконуються в тому, що на пульті управління загорілася лампа «Головний двигун до пуску готовий».

Потім перевіряють розмельних камеру, очищають її від деревоволокнистої маси і тріски і спускають конденсат. Встановлюють зазор між размольными дисками і закривають кришку камери. Далі для створення пробки з тріски включають в роботу вібратор розвантажувальної воронки бункера тріски та живильний конвеєр. Давши попрацювати живильники на малій швидкості, за положенням зворотного клапана або по амперметру електродвигуна приводу живильника стежать за освітою пробки. Нову пробку не слід створювати, якщо в патрубку живильного пристрою вона залишилася від попередньої роботи. Після утворення пробки живильник зупиняють і прогрівають машину. Перед пуском пари в пропарювальну камеру включають систему змащення. Її вимикають лише після того, як подача пара припиняється, і тиск в камері повністю скидається.

Пуск дефібратори. 1. Відкривають вентилі подачі води для охолодження сальникового ущільнювача.

2. Включають електродвигуни систем змащення і масляного насоса гідравлічного пристрою притиску дисків.

3. Пускають головний електродвигун розмельного диска.

4. Відкривають вентиль подачі води в циклон для охолодження і розведення маси.

5. Відкривають паровий вентиль на паропроводе подачі пара в пропарювальну камеру і доводять тиск пари в машині до заданого технологічним режимом.

6. Включають привід мішалки в пропарювальній камері.

7. Включають транспортний конвеєр, а потім живлячий пристрій, перевіряючи безперебійність надходження тріски по вибролотку.

8. Поступово збільшують частоту обертання гвинтового валу транспортного конвеєра, стежачи за амперметру за навантаженням головного двигуна розмельного диска.

9. Регулюють всі системи машини на заданий режим роботи: тиск пари в пропарювальній і розмельне камерах доводять до 1...1.2 МПа; навантаження на головний двигун доводять до отримання якісного розмелювання, при цьому навантаження не повинна перевищувати 55 А, а тиск в системі гидроприжима повинно бути не більше 3 МПа.

При роботі машини безперервно перевіряють: ступінь і якість помелу маси; температуру і тиск масла в системах гидроприжима і центральної мастила; тиск пари; роботу живильного пристрою; навантаження головного електродвигуна; роботу випускного пристрою. Крім того, спостерігають за контрольними приладами та сигнальними лампами розподільного щита машини і прислухаються до звуку працюючої машини. У разі виявлення відхилень в роботі дефібратори виробляють необхідне регулювання і, якщо потрібно, зупиняють машину.

Зупинка дефібратори. Дефибратор зупиняють в такій послідовності.

1. Відключають двигуни транспортного гвинтового конвеєра, мішалки пропарювальної камери і живильного пристрою.

2. Відключають вибролоток і припиняють подачу тріски з бункера.

3. Перевіряють, пропущена чи тріска через розмелені диски. Якщо пропущена, то різко падає сила струму електроживлення головного електродвигуна, створюється специфічний шум дисків.

4. Розводять розмелені диски, закривають паровий вентиль і випускають пар з машини.

5. Закривають вентиль подачі води на охолодження сальника.

6. Вимикають головний електродвигун, систему гідравлічного притиску дисків, а потім систему змащення. При цьому система змащення продовжує працювати 1,5...2 хв до зупинки вала, оберігаючи підшипники від зносу.

8. Закривають вентиль подачі води на розбавлення маси в циклоні.

Обслуговування дефібратори. При експлуатації дефібратори по- постійно контролюють роботу машини, своєчасно виправляють виникли неполадки і регулярно проводять профілактичні огляди і ремонт окремих складальних одиниць машини.

Пробка тріски, утворена в живильнику, вибивається пором; пробка щепи обертається в патрубку живильника; утруднена подача тріски

Стрілка амперметра електродвигуна живильника коливається ривками

Заклинює гвинтовий живильник, пробка тріски не надходить у пропарювальну камеру

Різке зниження сили струму на амперметре головного електродвигуна; скорочення викиду волокна з випускного пристрою

Перевантаження головного електродвигуна; збільшився зазор між

Недостатня подача тріски; занадто велика вологість тріски; занадто дрібна илн велика тріска, мерзла тріска

Забилися отвори для спуску води з пробкооб - разующего патрубка; створена пробка тріски занадто слабка; гвинтовий живильник, його корпус і патрубки зносилися; не працює зворотний клапан

Надходить суха тріска; перебої в роботі зворотного клапана

Надмірне зношування гвинтового живильника

Відсутність подачі щепи в розмельних камеру, забивання тріскою пропарювальної камери

Забито випускний' пристрій; сильне зношування дисків; недостатнє

Відрегулювати роботу вибролотка; прочистити отвори для відведення води; знизити тиск пари до мінімально допустимого; замінити або відремонтувати зношені частини; стежити за якістю що надходить тріски; підігрівати тріску

Не допускати подання тріски вологістю менше 40%; зволожувати тріску в бункері запасу; відрегулювати поворотний клапан

Попадання металевого предмета між дисками; дрібні частинки проскакують між дисками і звук відразу ж пропадає; не надходить тріска в розмельних камеру

Неякісне масло; засмічений фільтр; не відрегульований перепускний клапан; несправності насоса або трубопроводу; несправний циліндр гидроприжима

Неправильно відрегульовані мікровимикач; порушення роботи електрообладнання

Перекіс через потрапляння металевих предметів між дисками; порушена балансування обертового диска; порушена центровка головного двигуна щодо головного валу або зношена муфта; знос підшипників пускное отвір; замінити диски; підвищити тиск пари, знизити тиск гидроприжима Зупинити дефибра - тор і повторно вивірити установку дисків по індикатору; відрегулювати отвір випускного пристрою

Зупинити дефибра - тор, відкрити камеру і розмельних видалити металевий предмет. Перевірити роботу живильника і транспортного гвинтового конвеєра

Відрегулювати перепускний клапаи, відремонтувати несправні деталі

Відрегулювати мікровимикач; перевірити електрообладнання

Відбалансувати диск; відцентрувати головний двигун щодо головного вала; перевірити стан муфти; замінити підшипники

Загальні відомості. Млини розмелювання - рафинаторы служать для вторинного розмелювання маси. Отримана на дефибраторах деревоволокниста маса піддається додатковому впливу розмельне гарнітури, що сприяє розпуску пучків волокон на окремі волоконця. Маса стає більш розвинутою внутрішньою поверхнею і більше рівномірною.

Рафинаторы випускають різних марок: МД-31 (СРСР), RR-50, RR-70 (ПНР), RGP (Швеція), що відрізняються один від одного продуктивністю та іншими показниками

На вітчизняних заводах найбільш поширені рафинато- ри марок RR-50 і RR-70.

Пристрій рафинатора. По конструкції рафинаторы аналогічні розмельне частини дефібратори. Розмольна камера рафинатора RR-70, виконана з кислотостійкої сталі, кріпиться на чавунній станині. Верхня частина розмельне камери - знімна кришка, що дозволяє змінювати розмелені диски і контролювати їх стан. Кришка камери встановлюється щільно кріпиться і болтами. У нижній частині камери знаходиться випускний отвір для вдруге розмолотої деревоволокнистої маси.

У розмельне камері змонтовані два розмельних диска: один - нерухомий з отвором в центрі, через котррое подається дефибраторная деревноволокниста маса на розмел; другий - обертовий, він розташований з боку станини машини і насаджений на головний вал, закріплений в двох опорних підшипникових вузлах. Вал разом з підшипниками може зміщуватися в осьовому напрямку, що дозволяє здійснити гідравлічний притиск обертового диска до нерухомого.

Робочий зазор між дисками (0,1...0,15 мм) встановлюють ручним керуванням від штурвального колеса. Збільшення цього

зазору древесноволокнистой масою перешкоджає автоматична система гідравлічного притиску. Між розмельне камерою і переднім підшипником розміщено сальникове пристрій, що охороняє деталі машини від контакту з середовищем розмельне камери. Сальникове пристрій охолоджується водою, яка надходить з напірного трубопроводу через фільтр.

Рафинатор, як і дефибратор, забезпечений системою змащення підшипників. Масло насосом всмоктується через сітку з бака і подається через охолоджуючий пристрій і розподільний клапан до підшипників. Заданий витрата масла постійно підтримується на необхідному рівні. Якщо кількість підводиться масла до підшипників виявиться нижче встановленої норми, яка автоматично відключається головний електродвигун 3. Аналогічне передбачено відключення і в випадку пониження тиску в трубопроводі подачі охолоджуючої води.

Деревоволокниста маса подається з дефібратори в рафинатор трьома способами. Схема найбільш поширеного способу зображена на 98. З дефібратори 1 маса по трубопроводу 4 надходить у циклон 5, де відбувається відділення пара і розведення маси оборотною водою. З циклону маса витікає в басейн 6 первинного розмелювання. Таким же чином сюди подається маса і від інших дефибраторов. У басейні маса концентрацією близько 4% перемішується мішалкою і самопливом по трубопроводах поступає в рафинаторы 7.

Другий спосіб, який останнім часом часто застосовується на підприємствах, полягає в прямої подачі деревоволокнистої маси від дефібратори в рафинатор. По шляху руху маса розбавляється до 7... 10% -ної концентрації.

Третій спосіб передбачає подачу маси високою концентрації (близько 6%) розмельних камеру рафинатора гвинтовим живильником або спеціальними насосами.

При різних концентраціях завантажується в рафинатор деревоволокнистої маси виходить різна ступінь її помелу. Приросту ступені помолу майже не спостерігається, якщо здійснювати вторинний розмел при концентрації маси менше 3%. При цьому

зростає лише кількість перерубаних волокон і непродуктивно витрачається енергія на помел. При підвищеній концентрації маси (6... 10%) вторинний розмел більш ефективний.

Розмолоти в рафинаторе деревноволокниста маса витікає через отвір, розташоване в нижній частині розмельне камери і самопливом надходить у басейн рафинаторной маси.

Підготовка рафинатора до пуску.

1. Включають електродвигуни насоса системи гідравлічного притиску дисків і циркуляційної мастила.

2. Розмикають розмелені диски, перемикаючи важіль управління в положення «Зворотний хід».

3. Включають головний електродвигун.

4. Регулюють попереднє тиск масла в циліндрі притискного пристрою дисків до 3 МПа. Після цього зближують розмелені диски, перемикаючи важіль управління в переднє положення.

5. Встановлюють розмелені диски в нульове положення обертанням ручного маховичка механізму притиску дисків. При цьому обертовий диск зімкнеться з нерухомим диском і виникне стугонливий звук. Це положення відзначають на індикаторі зазору між дисками і потім розводять диски до заданого зазору. Стикання дисків повинно тривати не більше часток секунди. Після цього регулюють робочий тиск масла, що подається в циліндр притискного пристрою розмельного диска. Воно повинно бути в межах 1...2 МПа.

6. Подають масу в розмельних камеру.

7. Додатково регулюють зазор між дисками, домагаючись отримання необхідного ступеня помелу маси та якісної її характеристики. При цьому стежать за показаннями амперметра за навантаженням головного електродвигуна.

Зупинка рафинатора. 1. Припиняють подачу деревоволокнистої маси. 2. Вимикають головний електродвигун. 3. Відключають систему змащення після остаточної зупинки головного вала. 4. Відключають систему гідравлічного притиску дисків.

Слід мати на увазі, що головний вимикач розподільного щита можна розмикати тільки в тому випадку, якщо всі допустимі щитом електродвигуни зупинені.

При експлуатації рафинатора, якщо виникнуть неполадки, слід вжити необхідних заходів для їх усунення.

Вторинний розмел дає незначні приріст ступеня помелу маси пробка перед засувкою в результаті підвищеного вакууму між размольными дисками

Надмірна подача маси; велике зношування розмельних секторів; засмічення канавок розмельне гарнітури; підвищений тиск в системі гидроприжима дисків

Попадання металевого предмета між дисками; дрібні частинки проскакують між дисками і звук відразу ж пропадає; маса не надходить у камеру розмельних

Допущений перекіс дисків при установці; сильне зношування розмельне гарнітури

Великий зазор між дисками (недостатній тиск гидроприжима ансков); сильне зношування розмельне гарнітури

Низька концентрація подається на вторинний розмелювання маси, недостатній прижим дисків чи в приймальний патрубок води під тиском

Зменшити подачу маси; розвести диски і звести назад (виконати три-чотири рази); відрегулювати тиск гидроприжима дисків; якщо це не допомагає, відкрити кришку розмельне камери, перевірити стан дисків і прийняти відповідні заходи

Негайно зупинити рафинатор, відкрити розмельних камеру і видалити металевий предмет; перевірити подачу маси

Зупинити машину і вивірити установку дисків; замінити диски

Відрегулювати тиск гидроприжима дисків і зазор ручним управлінням; замінити диски

Відрегулювати концентрацію маси; відрегулювати притиск дисків; замінити диски

Сучасне помольне обладнання оснащене размольными дисками, що складаються з диска-держателя 1 і знімною розмельне гарнітури. На диску-тримачі по периферійній зоні пригвинчуються болтами шість розмельних секторів 2, при встановленні яких потрібна висока точність. Сектору підганяють один до іншого таким чином, щоб сумарний зазор був не більш 1 мм, потім диск піддають балансуванню. У середній зоні диска, що обертається, кріпиться металева накладка - диск розмельне зони подачі 16 з дугоподібними лопатями, які спрямовують древесноволокнистую масу на помел. У не-

рухомого диска 4 всередині залишається отвір, через яке тріска або маса направляється в розмельних камеру.

Розмелені сектора, або сегменти, виготовляють з твердої кислотостійкої сталі. Сектора на робочій поверхні мають канавки, утворюють певний малюнок. Канавки отримують при виливку секторів, а потім робочу поверхню шліфують. Ширина робочої поверхні між канавками 2...3 мм Передня ріжуча кромка канавки утворена перетинанням поверхонь під кутом 90°, задня кромка протилежна 120°. Вся робоча площа розмельного диска розділяється на дві зони: подання та розмелювання. Перша зона більше другий і чотири-п'ять разів. Зона розмелювання дефібратори менше, ніж зона розмелювання рафіна - тора, і навпаки - зона подачі дефібратори більше зони подання рафинатора.

Перед установкою секторів на диск-утримувач у них обробляють тильну і торцеву частини і підбирають їх однакової маси. Потім кріплять болтами і шліфують робочу поверхню. При шліфуванні не допускається освіта тріщин, раковин, місцевих отжигом. Для балансування дисків застосовують свинець, який заливають у заглиблення з тильного боку.

В цілях здешевлення вартості виготовлення розмельних секторів, збільшення строку їх служби та поліпшення якості помелу на 2-й ступені проводять випробування секторів, виготовлених з кераміки.

Пристрій млини. На деяких підприємствах виготовляють тверді плити з поверхневим облагородженим шаром. Для отримання тонкорозмеленої маси для таких плит зазвичай застосовують млин МД-14 ( 100), яка складається з розмельне камери 3 із кришкою 1, нерухомого диска 2, валу з ротором 4 механізму присадки 6 дисків, системи мастила та електрообладнання.

Розмольна камера 3 утворена чашоподібною частиною чавунної станини 5 і кришкою 1. Камера зсередини облицьована нержавіючої сталлю. Задня стінка камери служить корпусом сальника, ущільнюючого вал млини. Поперечні стінки станини по осі мають припливи, в яких расточках встановлено корпус вала 4. Припливи з'єднані поздовжніми ребрами, утворюють у внутрішньої порожнини станини дві ніші: в одній ніші розміщуються клем - мники, інший - реле тиску для води і масла та роздільник олії. Отвори в бічних стінках станини закриваються кришками. Порожнину між ребрами розділена на кишені перегородками так, щоб злив масла був роздільним з переднього і заднього підшипника. Фундаментні і віджимні болти розміщуються на припливах за основи всередині станини.

Обертова частина включає в себе вал 4 і основний робочий орган млини - обертовий диск з размалывающими секторами, який закріплений на конусній шийці вала.

Вал розміщується в склянці на радіальних дворядних сферичних роликоподшипниках. Для сприйняття осьового навантаження з боку диска встановлено завзятий сферичний роликопідшипник. Щоб запобігти зависання і перекіс зовнішньої обойми при відсутності осьового навантаження, роликопідшипник забезпечений поджимными пружинами. Ущільнення підшипників лабіринтове.

Масло подається до радіальних підшипників через кришки, наполегливій підшипнику - через корпус склянки; зливається з склянки - через отвори роздільно з переднього і заднього підшипників. Місце виходу вала в розмельних камеру ущільнений сальником, який має п'ять кілець набивання і два водоподводящих півкільця (для відсічення маси). Набивання підтискається натискними півкільцями. У місці установки набивання вал захищений знімним втулкою.

Кришка 1 камери виконана з чавуну. Канал для підведення маси, що проходить через кришку, облицьований нержавіючої сталлю.

Нерухомий розмельні диск 2, прикріплений до статора, облицьований размольными секторами. З боку кришки до статора прикріплені три штанги, які можуть переміщатися трьома гвинтами вздовж осі втулок. На один з гвинтів передається обертання від механізму присадки, від нього через шестерну передачу (центральне колесо) приводяться в обертання два інших гвинти. Кожен гвинт встановлений в своїй склянці на двох радіальних і двох упорних підшипниках. При обертанні гвинтів в тому чи іншому напрямку регулюється положення статора.

З лицьового боку кришка закрита щитком.

Механізм присадки дисків, що дозволяє виробляти осьове переміщення статора, являє собою двоступінчастий черв'ячний редуктор. Корпус редуктора виконаний з чавуну і забезпечений двома фланцями: одним приєднується до кришці камери, до іншого кріпиться електродвигун, обертання від якого передається на редуктор через муфту з ковзаючим вкладишем. При відключеній муфті статор переміщується від маховика ручного приводу, при включеній муфті - від двигуна механізму присадки. Керують кулачковою муфтою з допомогою важеля, який фіксується в крайніх положеннях кульковими фіксаторами. При роботі механізму присадки від двигуна швидкість осьового переміщення статора становить 1,84 мм/хв; при роботі вручну один оборот маховика відповідає осьовому переміщенню статора 0,088 мм.

Циркуляційна мастильна система підшипників, призначена для змащування і охолодження підшипників ротора, включає в себе бак, роздільник і трубопроводи. На кришці бака змонтовані електродвигун з лопатевим насосом, дросель, фільтр. Масло забирається маслонасосом та надходить у вбудований пластинчастий фільтр. Очищене масло з фільтра проходить через дросель, яким регулюється загальний витрата масла. Надлишок масла з дроселя зливається в масляний бак.

Система розподілу води обслуговує сальник млини і холодильник масляного бака. З водопровідної магістралі вода надходить у систему через вентилі, якими регулюють витрату води. В магістралі води, подається в сальник, встановлені манометр і вимірювальний перетворювач - реле тиску (при падінні тиску води нижче норми відключає реле тиску приводний двигун млини).

Електропроводка від реле тиску, термодатчиків, термоопорів, кінцевого вимикача, встановлених на млині, і двигуна механізму присадки виведена на набори затискачів, розташовані в бічній частині станини.

Підготовка до пуску і робота млина. При підготовці млини до роботи перевіряють і, якщо необхідно, регулюють реле тиску: води, що подається в сальник; масла в системі змащення; маси у впускному трубопроводі; повітря, що подається на пневматичний роздільник. Перевіряють герметичність трубопроводів; заповнюють маслом систему змащення; контролюють рівень масла по мас - лоуказателю на баку. Крім того, регулюють механізм кінцевого вимикача і покажчика зазору між размалывающими дисками.

Для нормальної роботи млина необхідно, щоб концентрація надходить на розмелювання маси була 2...6%, тиск маси на вході в млин - 0,05...0,3 МПа. Крім того, тиск води, що подається в сальник, і тиск повітря, що подається на пневматичний сепаратор, повинні перевищувати тиск маси в камері не більше ніж на 0,1 МПа.

В табл. 21 наведено несправності млини, їх причини і способи усунення.

До обслуговування обладнання розмеленого відділенні допускаються робітники, що пройшли курс навчання за відповідною програмою, здали техмінімум по конструкції і експлуатації

Зупинка млина під час роботи. Виникає звуковий сигнал, загоряється лампа «Увага». На пульті управління загоряється одна з ламп «Немає олії», «Захисту», «°С вище норми»

Подаються звуковий і світловий попереджувальні сигнали спалахують лампи «Захисту», «Ні маси», «Немає води». Млин продовжує працювати

Зупинка млини. Подається сигнал аварії, але лампи, вказують на аварію, не горять

Млин не включається в роботу

При пуску млин включилася, але навантаження на головному двигуні не підвищується

Двигун механізму присадки включається, але переміщення статора немає. Навантаження на головному двигуні не підвищується. Корпус редуктора механізму присадки гріється

Вібрація в задній частині млини. Нехарактерний шуы і стук в

Спрацювання електричних захистів приводного двигуна або температурної захисту підшипників ротора. Тиск масла в системі нижче заданого або несправність реле тиску в мастильній системі. Відключення двигуна маслонасосів

Спрацьовування захисту механізму присадки. Зменшення тиску маси на вході нижче заданого. Недостатній тиск або відсутність повітря в пневматичному роздільнику. Тиск води, що подається в сальник, нижче заданого або несправне реле тиску Перегорання ламп

Недостатній тиск води, що подається в сальник. Недостатній тиск масла в системі циркуляційної змащення підшипників. Диски не розведені

Не включається механізм присадки. Зносилася размалывающая гарнітура

Муфта механізму присадки відключилася - двигун працює вхолосту

Вали млини і двигуна недостатньо відцентровані. Збільшено-

Оглянути млин візуально проконтролювати приладом температуру масла в баці, на зливі з підшипників, визначити витрату масла. Розібрати ротор млини, оглянути підшипники і інші деталі, замінити несправні. Перевірити роботу реле тиску, встановити причину відключення двигуна і усунути несправність

Встановити причину падіння тиску маси і усунути несправність. Перевірити тиск повітря в пневматичному роздільнику. Усунути причину падіння тиску води або припинення подачі води, пошкодження трубопроводів. Перевірити роботу реле і усунути несправність

Натиснути кнопку «Випробування ламп», знайти перегорілу лампу і замінити її. Усунути причину зупинки

Відрегулювати тиск та витрату води. Відрегулювати тиск і витрата масла. Відвести статор у вихідне положення

Усунути причину зниження тиску маси, перевірити працездатність, реле і його регулювання. Працюють на дефибраторах, рафинаторах та іншому обладнанні розмельного відділення зобов'язані знати принципове пристрій системи управління і автоматики, а також можливі проблеми, що виникають у їх роботі, і вміти вживати заходів щодо усунення неполадок.

Обладнання для отримання деревного волокна має бути забезпечено: справною системою блокування пускових пристроїв, щоб можливі помилки при введенні обладнання в роботу виключали його поломку; сигналізацією на пульті управління, що попереджає про ненормальною роботі тієї чи іншої складальної одиниці машини.

Пропарочная камера тріски повинна бути надійно теплоізольована.

Перед початком роботи слід оглянути робоче місце і привести його в порядок; перевірити наявність і кріплення огорож, особливо на всіх обертових частинах машини, а також надійність кріплення деталей машини; перевірити стан ізоляції вивідних проводів, заземлення електродвигунів, пускової апаратури та інших струмопровідних деталей. Перед пуском машини v дати звуковий сигнал, що попереджає о. початку роботи машини.

Під час роботи забороняється знімати огородження з обертових частин машини, надівати і знімати паси і ланцюги на ходу машини; не допускається працювати з прокладками і сальниками, пропускають пар, проштовхувати рукою тріску по тічці живильника, а також очищати тічку живильника при наявності тиску в камері пропарювання тріски. Не можна перебувати поблизу викиду пробки з тріски. Забороняється проводити будь-які ремонтні роботи.

Під час роботи стежать за кріпленням бункерного вібратора. Після закінчення роботи машину зупиняють, відключають трубопроводи пари, води та інші комунікації. Перевіряють справність огорож, призводять до порядок робоче місце. Про всі помічені неполадки повідомляють начальнику зміни і своєму наступнику.

При виконанні технічного обслуговування і ремонтних роботах до роботи приступають тільки при відключенні електроенергії, при цьому необхідно вивісити табличку «Не включати - працюють люди». Кришку розмельне камери не можна розкривати до тих пір, поки тиск пари не впаде до нуля і не охолоне обладнання.

Забороняється користуватися переносними лампами напругою понад 12 Ст.

На діючих підприємствах при формування деревоволокнистих килимів найбільш широко застосовують плоскосеточные відливні машини марок ХВ-1220/МиХВ-1700,ХВ-2200/М (ПНР), і 6-футову (Швеція). Деревоволокниста маса відливається на рухому сітку 3. Первісне зневоднення проводиться за рахунок вільного закінчення води через сітку. Коли вільний зневоднення стає скрутним, вода видаляється з маси на отсасывающих ящиках 5 за рахунок створення вакууму під сіткою. Подальше зневоднення деревоволокнистого килима відбувається на форпрессе і парних пресових валах. Остаточна операція на відливної машини - обрізка килима для отримання необхідного формату полотен, що надходять далі на пресування.

На 101 представлена плоскосеточная відливна машика ХВ-1700. Складальні одиниці машини змонтовані на металевих рамах, закріплених на фундаментних одне - і двухпазо - вих шинах, які ретельно вивірені за рівнем і залиті в бетонній підлозі. Для зручності обслуговування машина забезпечена трапами, майданчиками, огорожами і сходами. Під машиною зазвичай розташовуються басейн 12 поворотної деревоволокнистої маси для розведення і перемішування бракованого деревоволокнистого килима, скидається під машину, і басейн 15 оборотної води. У деяких випадках, коли при несподіваній зупинці преса конвеєр перед ним заповнюється древесноволокнистыми полотнами, якісний килим скидається в басейн 12. Маса в басейні 12 перемішується лопатями 14 мішалки.

Відливна машина забезпечена сітками, призначеними для зневоднення та просування деревоволокнистої маси. Перша нижня сітка 16 - найдовша. Вона проходить реєстрову II, отсасывающую III частини і форпресс IV (див. 55). Ведучим валом цієї сітки служить нижній вал першого 7 преса (див. 101), а натяжним - грудної вал 2. Сітка 16 відчуває найбільші навантаження і швидше за інших виходить з ладу. Нижні сітки другого і 8 третього 9 пресів охоплюють їх нижні вали, направляючі, натяжні і регулювальні валики.

Перша верхня сітка, що охоплює вали форпресса 6, приводиться в рух верхнім валом першого преса 7, друга верхня сітка - верхнім валом другого преса 8. Рух сіток регулюється відповідними валиками.

На третьому верхньому валу преса 9 натягнута стрічка з сукна.

У машині під першою сіткою 16 розміщені три отсасывающих скриньки 5, працюючих від вакуум-насосів 20.

Робота відливної машини починається з подачі деревоволокнистої маси. Маса, пройшовши ящик безперервної проклейки, розбавляється до необхідної (1,5±3%) концентрації і по массопроводу подається в напускною ящик 1.

Напускною ящик по ширині поділений двома перетинками на три відсіки. Перегородки ліквідують турбулентний рух потоку маси, запобігають ціноутворення і створюють рівномірне спрямоване закінчення маси. Перший відсік являє собою приймальну камеру 1, в яку маса надходить через одне або два вхідних отвори. Наявність двох отворів дозволяє рівномірно розподілити масу по довжині камери. Внутрішня стінка приймальної камери нижче зовнішньої, що забезпечує перелив маси в наступний відсік. Другий відсік - проміжна камера 3, яка відокремлена від третього відсіки - витратної камери 4 перегородкою з отвором внизу. По середині цього отвору розміщується горизонтальна мішалка, в якості якої використовується перфорована труба, що обертається від приводу.

Під натиском потік маси з проміжної камери 3 переходить у видаткову 4, по дорозі піддаючись ретельному перемішуванню і усереднення. Мішалка перешкоджає осадженню маси на дно напускного скриньки. Внизу скриньки знаходиться спускний вентиль 8 для зливу маси при ремонтних роботах. Зовнішня стінка витратної камери 4 по всій довжині не доходить до верху, що створює умови для переливу потоку маси на грудній стіл 6.

Для регулювання швидкості потоку маси і додання йому потрібного напрямку вгорі витратної камери укріплений обмежувач потоку - підпірна лінійка 5. Положення обмежувача можна змінювати регулювальними болтами.

З удаваного скриньки маса безперервним потоком через щілину, утворену зовнішньої перегородкою витратної камери і обмежувачем, надходить через грудний стіл на 6 сітковий стіл з безперервно рухається сіткою.

Грудної стіл 17 з одного боку прикріплено до напускному скриньки 1, а з іншого - із сітковим до столу. Стіл обладнаний бічними стінками 1, 3 , які запобігають розлив потоку маси. Крім того, він забезпечений резинвым фартухом для переміщення маси на рухому сітку і запобігання виливання маси між підставою столу і грудним валом 4. Грудної вал стикається з шабером, знімають налиплу на нього древесноволокнистую масу.

На бічних стінках 1, 3 грудного столу закріплена водопровідна труба з форсунками, через які здійснюється дощування деревоволокнистої маси, що перешкоджає ціноутворення.

Сітковий стіл являє собою реєстрову частина відливної машини. Сітка 15 лежить на вільно обертаються направляючих регістрових валиках 6, які спираються на регістрові балки 7, утворюють раму. Рама близько напускного ящика 1 і з боку ящиків кріпиться таким чином, щоб можна було регулювати її кут нахилу. Зазвичай регулювальне колесо 17 сітковий стіл встановлюють з підйомом на 2,5...3°, що створює сприятливі умови для наливу деревоволокнистої маси на рухому сітку 15, запобігає утворенню напливів і сприяє рівномірному розподілу маси на сітці. Вирівнювання сітки провадиться з допомогою сіткових валиків 10, а натяг - валиків 11.

Для обмеження розливу маси по ширині відливної машини на решітчастій столі з двох сторін встановлені металеві лінійки 4. В сформованому на сітці потоці маси довгі волокна прагнуть розташуватися вздовж за течією. Орієнтоване розташування волокон може призвести до нерівній міцності плити у поздовжньому і поперечному напрямках. Щоб поліпшити переплетення

Сітка 15 при своєму русі завдяки тертю змушує обертатися регістрові валики 6, які підхоплюють і відкидають стікаючу через сітку воду і тим самим полегшують процес зневоднення волокнистої маси. Підшипники кожного реєстрового валика встановлені на спеціальних опорах, які дають можливість регулювати висоту кожного валика, а також переміщати його вздовж регістрових шин для правильного торкання сітки. Під реєстрової рамою для збору подсеточной води змонтований довгий корытообразный водозбірник 13, з двох сторін якого по ширині знаходяться дві выливные горловини 14. Через горловини вода потрапляє в басейн 15 оборотній води, розташований під відливної машиною.

При проході над регістровими валиками з деревоволокнистої маси видаляється значна кількість води, проте вже при концентрації маси 7..9% вільне витікання води припиняється і подальше видалення води здійснюють відсмоктувальними пристроями.

Пристрій для трамбування маси являє собою вібраційну планку довжиною 3, що відповідає ширині формованого деревоволокнистого килима. Планка підвішена на двох металевих штанг 4, верхні кінці яких шарнірно закріплені на эксцентриках горизонтального вала 6. Вал приводиться

в обертання від електродвигуна 5 через пасову передачу. Вал і електродвигун змонтовані на загальній рамі, що спирається через стійки на регістрові балки. Положення рами можна регулювати спеціальним пристроєм. Під час роботи відливної машини вібраційна планка 3 занурена у верхній шар деревоволокнистої маси. При обертанні вала планка здійснює швидкі вертикальні коливальні руху, здійснюючи як би трамбування маси і порушуючи виникає поздовжню орієнтацію волокон.

Отсасывающее пристрій (ящик) разом з гумовою стрічкою і роликами, зване «Ротабельт», розміщується в опорній рамі відливної машини. Пристрій виконано у вигляді трехсек - інформаційного металевого ящика, верхня частина якого вкрита пластинами з кислотостійкої сталі. Пластинки мають перфорацію для всмоктування води. На одній з торцевих сторін ящика встановлені три регулювальних вентиля 2 для зміни розрідження у вакуум-системи, а на інший - три з'єднувальні труби 5 з вентилями для підключення кожної секції скриньки через гнучкі шланги до вакуум-системі. Навколо відсмоктувального скриньки напрямних переднього і заднього роликам переміщається гумова перфорована стрічка з отворами подовженої форми в напрямку, перпендикулярному до руху сітки. Така форма отворів у стрічці забезпечує збіг їх з отворами перфорованих пластин відсмоктувального скриньки. Завдяки наявності гумової стрічки сітка відливної машини не стирається про поверхня відсмоктувального скриньки. Вона лежить на нескінченній гумовій стрічці яка рухається разом з сіткою і древесноволокнистым килимом. В цьому випадку від тертя зношується не сітка, а стрічка, яка менше схильна стирання.

Вакуум-система відливної машини складається з прийомних колекторів, водоотделителей і вакуум-насосів, з'єднаних трубопроводами. При включенні вакуум-насосів 20 (див. 101) в ящиках 5 створюється розрідження, результаті якого вода з деревоволокнистої маси відсмоктується в ящик 5 і через колектор надходить в водороздільники, де повітря відокремлюється від води. Віджата вода насосом подається в басейн 15 оборотної води. Трубопроводи вакуум-системи обладнані засувками, за допомогою яких так само, як і регулювальними вентилями ящиків, можна змінювати розрідження в системі. Розрідження в ящиках встановлюють з урахуванням поступового його збільшення, що підвищує ефективність процесу обезводнення, а головне, дозволяє при зневодненні зберегти структуру формованого килима. За рахунок впливу отсасывающих пристроїв концентрація деревоволокнистої маси або сухість килима зростає на 5-6%, тобто досягає 12...15%. Подальший відбір води з килима проводиться валковим пресуванням.

Конструкція отсасывающих пристроїв постійно удосконалюється. Деякі «Ротабельты» обладнані самостійним приводом, що забезпечує обертання гумової стрічки зі швидкістю руху сітки відливної машини. У цьому випадку «Ротабельт» приводиться в рух від електродвигуна постійного струму з регульованою частотою обертання 500... 1500 хв-1. Крім того, створені відсмоктуючі ящики з більш глибоким вакуумом - вирабельты, у яких на поверхні ящиків встановлюють перфоровані пластини із матеріалу з низьким коефіцієнтом тертя, що дозволяє обходитися без гумових стрічок. На деяких підприємствах на відливної машини для поліпшення її роботи встановлено додатково відсмоктуючі ящики.

Наливне пристрій 4 (облагораживающего шару) встановлюється при необхідності перед першим пиловідводним ящиком. Облагораживающая маса має більш тонкий помел, ніж вся інша маса, і готується в спеціальному потоці. Наливне пристрій являє собою металевий ящик, який розділяється перегородками на відсіки. При переливі через перегородки маса виливається тонким рівномірним шаром і покриває зверху формується деревоволокнистий килим.

За першим ротабельтом над рухомим килимом розміщений рав- нительный валик, який вирівнює поверхню формованої маси і поліпшує процес зневоднення і ущільнення килима.

Сетконатяжное пристрій включає в себе регулювальне колесо 1, з допомогою якого крутиться регулювальний вал 2. На валу встановлені конічні шестерні 3, передають обертання двох вертикальних гвинтовим валів 4, на яких кріпляться рухливі опори 5 натяжної регулювального сіткового валика 11. Завдяки обертанню гвинтових валів рухливі опори переміщуються вгору або вниз, надаючи необхідне положення із сітковим валику.

Форпресс, на якому починається механічний віджимання води з деревоволокнистого килима, складається з трьох-чотирьох пар верхніх 9 і нижніх 10 валів діаметром 260 мм Вали виготовлені із сталевих труб з гумової облицюванням і спираються на ро - ликоопоры. Нижні вали 10 встановлено у фіксованому положенні, верхні можуть переміщатися у вертикальному напрямку за допомогою регулювальної балки 6 і механізму притиску з регулювальним колесом 7. Ці пристрої забезпечують заданий режим навантаження деревоволокнистого килима. Тиск валів на килим має поступово зростати. Краще умові зневоднення килима сприяє розміщення парних валів форпрес - са не на одній осі. Вісь верхнього валу зміщена з випередженням по відношенню до осі нижнього, що запобігає розчавлювання килима.

Три пари валів пресів 1, 4, 9 встановлені за фор- пресом. Діаметр кожного вала 700-мм. Вали обертаються в підшипникових вузлах. Нижні вали пресів мають фіксоване положення, верхні можуть змінювати своє положення по вертикалі за допомогою системи 7 і оснащені системою 8 гідравлічного притиску. Щоб оберегти деревоволокнистий килим від роздавлювання і руйнування структури, центри осей валів пресів розташовані, як і у форпресса, не на одній вертикальній осі. Всі осн верхніх валів зміщені в бік форпресса, що створює умови для поступового збільшення тиску верхніх валів до повного зіткнення килима одночасно з нижнім і верхнім валами. У відповідності з технологічним режимом тиск на пресах збільшують з 320, 640 і до 1500 Н/см (ньютон на

1 см довжини пресового валу по лінії віджиму).

Для забезпечення рівномірного віджиму деревоволокнистого килима при прогині нижніх валів з метою рівномірного прилягання їх до верхніх валам нижнім валами надається опуклість по довжині, так звана бомбування. Нижні вали довжиною до 3 м мають посередині діаметр на 1 мм більше, ніж по кінцях.

Для збереження структури килима віджим ведеться між сітками, кожна з яких обладнана системою натягу. Сітка охоплює прес і кілька сіткових валиків, один з яких регулювальний 5, а один - натяжна 6.

Підшипниковий вузол сіткового валика 1 складається з корпусу 3, в якому встановлена внутрішня втулка 2. Підшипники 7, які кріпляться в корпусі за допомогою опорної втулки 4, закріплені гайкою 6 і закриті кришкою 5.

Нижні і верхні сітки відливної машини промиваються і очищаються спрысковыми установками, що представляють собою перфоровані латунні труби 4 діаметром 40 мм, з отворами діаметром 1,5 мм, розташованими на відстані 5... 10 мм одне від іншого. Спрыск здійснюють свіжої водопровідною водою над ванною 5.

Замість сітки у верхнього валу третього преса 9 натягнута стрічка з сукна у вигляді нескінченного полотна. Поперек суконної стрічки проходить контрольна кольорова нитка, за якою визначають правильність її натягу і ходу. Для вказівки напряму руху сукна на крайку стрічки наносять стрілку.

Сукномийка розташована на верхніх балках каркаса відливної машини над валом останнього преса. Там же встановлений розгінний валик, на поверхні якого розташовані спірально розташовані смужки напівкруглого перерізу. Смужки розходяться від середини валика краї, в однієї з них праве гвинтоподібне напрямок, в іншій - ліве. При русі стрічки за суконної рахунок тертя обертається і сам валик. Спіральні смужки розправляють н розширюють сукно в обидві сторони, якщо воно при сильному натягу звужується. Запобігання утворення складок і натяг сукна проводиться регулюють валиками, установленими на спеціальних кронштейнах. Положення кронштейнів регулюється натяжним механізмом.

Сукномийка виконана у вигляді ванни, над якою розміщено направляючі валики суконної стрічки, спрысковые труби і два розташовані один над іншим віджимних валика: нижній - нерухомий, верхній - рухливий, оснащений механізмом притиску до нижнього. Для кращого обтиску валики мають гумове покриття.

Частина суконної стрічки, що входить в сукномойку, піддається промивання з допомогою спрысковых труб, а потім віджимається між валиками. Віджата вода стікає у ванну і відводиться в басейн оборотної води. Бруд з нижнього валика усувається шкребком.

Пристрій для набризкування на килим будь-якого складу, щоб надати лицьового шару плит потрібну забарвлення, запобігти прилипанню килима до плит преса або підвищити показники фізико-механічних властивостей випускаються плит, розміщують на ділянці відливної машини між останнім пресом і пристроєм подовжнього різання. Пристрій входить трубопровід з двома форсунками 5, які розбризкують склад по всій поверхні рухається деревоволокнистого килима і ванна 7. Килим безперервно рухається по роликовому конвеєру 3 відливної машини зі швидкістю, рівної швидкості руху нижній сітки преса. Ванна 7, в яку надходить складу в тому випадку, якщо відсутній килим або виникли підтікання складу, розташовується під роликовим конвеєром.

Після пресів готовий килим деревоволокнистий розрізається на полотна необхідного формату.

Пристрій подовжнього різання килима 10 обладнано ріжучим інструментом з обох сторін конвеєра. Для обрізки крайок вологого килима застосовують круглі дискові ножі. На деяких підприємствах для спрощення обслуговування замість ножів встановлюють сопла і обрізку ведуть струменем води високого тиску. Обрізані кромки килима скидаються в басейн 12 поворотної деревоволокнистої маси, де з допомогою мішалок вони розпускаються, розбавляючи водою. При досягненні необхідної концентрації маса перекачується назад у массный басейн.

Пристрій поперечної різання 11 складається з супорта дискового ножа, укріпленого на каретці і направляючої балки. Каретка переміщається по напрямних над рухомим по роликовому конвеєру килимом. Напрямні розташовані під кутом до напрямку руху килима. Швидкість каретки по осі відливної машини дорівнює швидкості руху килима, що забезпечує разрезку килима під прямим кутом. На супорті дискового ножа встановлений плужок з захоплювальній лопаткою, располагаемой під ножем. Ця лопатка перед початком обрізки заходить під килим, кілька його піднімаючи і полегшуючи процес різання. Після разрезки килима супорт підводиться і каретка повертає його над рухомим килимом у вихідне положення. Робота пристрою поперечної різання регулюється системою автоматики.

Відрізане древесноволокнистое полотно при переході на розвантажувальний роликовий конвеєр впливає на контакт і видаляється з підвищеною швидкістю.

На роликовому конвеєрі після влаштування поперечної різання встановлено шарнірний відкидний клапан, який, якщо необхідно, може бути піднятий, і тоді килим буде падати в басейн поворотної деревоволокнистої маси. Отримана з скинутого килима маса, розбавлена до 2%-ної концентрації, насосом повертається в массный басейн для повторного використання.

Сітки відливних машин повинні володіти високими показниками механічних властивостей по міцності, зносостійкості і еластичності, тому їх виготовляють з металу або з синтетичних матеріалів. Нижня довга сітка несе велике навантаження: сприймає зусилля, що виникають при наливі деревоволокнистої маси з напускного скриньки на сітковий стіл, при проходженні отсасывающей частини машини, форпресса; відчуває навантаження від обертання приводним валом. Крім того, вона несе на собі деревоволокнистий килим, обертає грудної вал, регістрові, натяжні та інші валики. Тому термін експлуатації першої нижній металевої сітки не перевищує 1,5 міс. Термін служби синтетичних сіток значно більше, проте вони в процесі роботи витягуються. Найкращі результати досягнуті при використанні комбінованих сіток.

Сіткова тканина складається з ниток основи і качка. Нитки основи розташовані вздовж напрямку руху сітки, нитки качка - поперек. Нитки основи піддаються значно більшому зношування, тому їх виготовляють з більш міцних матеріалів. Для металевих сіток використовують сплави міді, фосфору, олова та інших металів.

Сітки розрізняють за номерами, які показують число ниток основи, що припадають на кожний сантиметр довжини сітки. Для відливних машин зазвичай застосовують прості кручені сітки № 8 і 10.

На заводі-виробнику готову сітку розтягують до 0,2...0,8% початкової довжини, що знижує витягування її під час роботи на відливної машини. При установці сітки на машину необхідно уникати надмірного натягу, що оберігає її від передчасного зносу і розриву. Однак при слабкому натягу сітки утворюються складки і відбувається прослизання, що неприпустимо.

Всмоктуюча здатність суконної тканини - основна характеристика якості. На відливних машинах застосовують сукно марки «Уловлюючий» або целюлозне-1 як ворсове, так і без ворсу з поверхневою щільністю 1560... 1600 г/м2.

Експлуатація машини. Деревоволокниста маса повинна надходити на відливну машину постійної концентрації, яку підтримують з допомогою регулятора концентрації або регульованою засувки в змішувачі массопровода. Змішувач являє собою ділянка массопровода довжиною 0,5...0,6 м, в якому удвічі збільшений діаметр. Масу розбавляють оборотною водою, яка подається насосом з басейну оборотної води через скриньку постійного рівня.

Якість плит значно підвищується, якщо масу розбавляють оборотною водою в смесительном массном насосі, куди і маса оборотна вода направляються з відповідних ящиків постійного рівня.

Напускною ящик повинен забезпечувати хороше розмішування маси рівномірну і безперервну її подачу на сітку відливної машини. Висота шару маси при виході на сітку регулюється в залежності від заданої товщини готових плит, концентрації і ступеня помелу маси. Необхідно стежити за положенням підпірної лінійки, яке визначається необхідної висотою наливу маси і швидкістю руху сітки.

Швидкість подачі маси на сітку не повинна перевищувати швидкість руху сітки. Збільшена швидкість подачі маси може створювати напливи, що в подальшому призведе до розшарування плит. Швидкість надходить маси приводять у відповідність зі швидкістю руху сітки відливної машини шляхом регулювання кута підйому реєстрової балки 6. Для забезпечення рівномірної товщини формованого килима по ширині регістровий стіл не повинен мати перекосів, що регулярно перевіряють за рівнем.

При трамбуванні маси вібраційна планка повинна бути занурена в неї; тільки в цьому випадку забезпечується ослаблення процесу орієнтації волокон, сприятливе їх розподіл у потоці і створюються хороші умови звалювання волокон при формуванні деревоволокнистого килима.

Під час проходження маси за реєстрової частини машини необхідно, щоб всі реєстрові валики 6 оберталися і не було розтікання маси за металеві лінійки 4, прилеглі до сітки 15 з зазором до 1,5 мм.

При нормальній роботі ящиків над першим шухлядою спостерігається значне зневоднення і потьмяніння поверхні потоку маси з утворенням деревоволокнистого килима. Не рекомендується створювати занадто велике розрідження в першому отсасывающем ящику. Це може викликати надмірне навантаження на сітку і швидкий її знос.

Під час роботи відливної машини стежать за тим, щоб в вакуумній системі не подсасывался забруднене повітря. Періодично прочищають і промивають відсмоктуючі ящики, видаляючи утворюються в них забруднення.

Деревоволокниста маса, пройшовши отсасывающую частина, набуває вигляду килима рівного, сформованого за слабкої ступеня ущільнення. Подальше зневоднювання та ущільнення маси виробляється в результаті валкового віджиму. Дуже важливо, щоб у пресової частини машини створювався рівномірний віджим по всій ширині полотна з поступовим збільшенням тиску пресування від першого попереднього преса (форпресса) до останнього. Рівномірність віджиму води з килима залежить від рівномірного стека - ня її з всій довжині нижніх пресових валів. Для рівномірного пресування плит по довжині пресового вала необхідно встановити однаковий зазор між нижніми і верхніми валами пресів по всій ширині машини. Якщо тиск пресування буде неоднаково, то і вологість килима з площі буде різна, що призведе до погіршення якості плит. Крім того, це тягне за собою нерівномірний знос сітки та облицювання пресових валів.

Рівномірному тиску валів сприяє бомбування нижнього валу. При правильній бомбировке і повному зіткненні верхнього пресового валу з нижнім отжимаемая вода не виходить на протилежну бік обрезиненного валу. Діаметр валів перевіряють індикатором.

Пресові вали вимагають уважного догляду. Необхідно стежити, щоб між валами не потрапляли тверді предмети, не можна вдаряти по гумі, так як це може викликати відшарування гумової облицювання від корпусу валу. При зупинці машини верхній і нижній вали не повинні стикатися, так як можуть утворитися вм'ятини. У разі тривалої зупинки верхні вали слід обов'язково піднімати. На поверхню валів не повинні потрапляти гас, бензин, масло та інші речовини, що розчиняють гуму. Вали з гумової облицюванням не повинні охолоджуватися нижче 0°С.

Регулювання зазорів між валами пресової частини машини здійснюють послідовно, починаючи з першої пари валів форпресса і кінчаючи останнім пресом. Величина зазорів залежить від технологічного режиму. Наприклад, при виготовленні твердих деревоволокнистих плит товщиною 4 мм при вмісті в сировині 70% листяних порід і ступеня помелу волокнистої маси 20... 22 ДС можуть бути прийняті наступні зазори: на форпрессе 65, 57, 38, 26 з типовим відхиленням ±1 мм; на пресових валах 13, 11 і 9 з допуском ± 0,5 мм

Важливим показником одержуваного на відливної машини деревоволокнистого килима служить його товщина. Товщина полотен, призначених для виготовлення твердих деревоволокнистих плит, повинна бути дорівнює приблизно 5...6-кратної товщини готових плит. Одержувану товщину килима зазвичай фіксують товщиноміром, що встановлюються в потоці. Цю товщину коригують по товщині готових плит, отриманих після преса. Рекомендується встановлювати на гарячому пресі прилад реєстрації зміни ходу нижнього столу, розроблений Московським лісотехнічним інститутом, за яким можна визначати необхідну товщину килима. За допомогою зазначеного приладу можна знизити розкид товщин плит, що випускаються, працюючи на нижній межі допуску.

При роботі відливної машини особливу увагу приділяють сіток. Хід сітки повинен бути рівним, натяг - оптимальним. У кожного преса повинна бути взаємно відрегульована швидкість переміщення сітки. Невідповідність швидкості переміщення малих сіток швидкості довгою нижньою сітки тягне за утворення складок у деревоволокнистого килима або, навпаки, призводить до розтягування, а потім до його розриву.

Щоб сітка не збігала до однієї сторони відливної машини, застосовують автоматичні сеткоправки, які регулюють рух сітки строго по центру. Для забезпечення плавного регулювання швидкостей відливної машини і синхронізації обертання валів управління приводами відливних машин переводять на тиристорні схеми.

Якість деревоволокнистого килима багато в чому залежить від чистоти і стану сіток і суконної стрічки. Під Час роботи машини вони постійно промиваються тонкими струменями води, яка подається через спрыски під сильним напором (ОД..0,5 МПа). При появі на сітках незмивних водою плям, їх при зупинці машини видаляють. Наприклад, смоляні плями на сітці видаляють гасом або бензином, а також продуванням парою тиском 0,5 МПа. Пару подають по гнучкому шлангу через наконечник з отвором 1,5...2 мм. Синтетичну сітку очищати пором не можна. Не можна також терти брудні місця металевою щіткою, оскільки можна пошкодити нитки сітки.

Профілактичний ремонт відливної машини виконують при зупинку всієї лінії. Рекомендується ці роботи поєднувати зі зміною сіток.

Порядок встановлення і заміни сіток. Для зміни сіток виконують наступні операції: опускають натяжні пристрої і виймають стрижень (трос), що з'єднує кінці сітки, потім знімають відпрацьовану сітку. Після того як стару сітку знімуть, заводять машину і розтягують на валиках і валах машини нову сітку, яку з'єднують стрижнем, після чого натягують натяжні пристрої.

Натягують сітки валиками поступово і рівномірно. Якщо сітка натягнута слабо, то на ній можуть утворюватися зморшки і навіть складки. Проте надмірно натягувати сітку не слід, так як це призводить до швидкого її зносу.

Надівши сітку, перевіряють рейкою, схилом і рівнем паралельність всіх валів, перпендикулярність їх положення до середньої поздовжній вертикальній площині сіткового столу і обкачують сітку на тихому ходу при роботі всіх сприсків, регулюють її хід і натяг.

Хід сітки регулюють регулювальним валиком. Якщо сітка йде на праву сторону по ходу, то правий кінець регулювального валика пересувають проти ходу руху, при цьому сітка перейде на лівий бік машини. Якщо сітка йде в ліву сторону, то правий кінець регулювального валика зрушують вперед по ходу руху сітки.

Значний перекіс сітки на ту або іншу сторону призводить до пошкодження крайок і при недогляді сітка може вийти з ладу.

Порядок включення машини в роботу. При пуску відливної машини перевіряють наявність маси в басейні і стан сіток на машині. Необхідно попередити пресувальника і робітників на проклейці маси про пуск машини. Потім відкривають засувку оборотної води і вентилі на спрыски сіток. Після цього включають мішалки в ящику проклейки і напускною ящику, вібраційну планку, пристрій поздовжньої обрізки килима, мішалку шлюбу, водяний насос (при цьому попередньо відкривають вентиль на охолодження вакуум-насоса), привід відливної машини.

Далі включають массный насос для подачі маси з басейну в ящик безперервної проклейки і відкривають засувку подачі

маси в напускною ящик відливної машини. Регулюють рівень і концентрацію маси.

При надходженні деревоволокнистого килима в перший прес включають вакуум-насоси та регулюють розрідження в отсасывающих ящиках. Включають пристрій поперечної різання і регулюють довжину одержуваного полотна в згідно з технологічним режимом. При наповненні басейну шлюбу включають насос відкачування шлюбу.

У процесі всіх перерахованих вище робіт уважно стежать за ходом сіток відливної машини і у разі їх відхилення виконують регулювання сіток.

Можливі неполадки в роботі відливної машини повинні бути усунені

Промити сітку і виключити причини її забруднення за незадовільної роботи сприсків, наявності в масі крупнодисперсних частинок, проклеюють та інших речовин внаслідок порушення режиму приготування н введення хімічних добавок

Порядок зупинки машини.

1. Дзвінком повідомити про зупинення технологічного потоку.

2. Закрити засувку подачі маси в напускною ящик.

3. Вимкнути массный насос.

4. По мірі зниження товщини полотна вимкнути вакуум-насос.

5. Промити сітки і закрити подачу води (оборотної і на списку).

6. Вимкнути: привід відливної машини, мішалки ящику проклейки і напускною ящику, пристрій для трамбування маси, пристрою повздовжньої і поперечної різання, водяний насос вакуум - системи, мішалку в басейні шлюбу.

7. Закрити вентиль на охолодження вакуум-насоса.

До обслуговування відливної машини допускаються особи, що здали техмінімум по її конструкції і експлуатації, вивчили правила техніки безпеки.

Відливна машина повинна бути забезпечена: системою блокування пускових пристроїв, що попереджає вихід з ладу окремих агрегатів машини і забезпечує безпечну роботу обслуговуючого персоналу; сигналізацією на пульті управління, показує включення або вимикання приводів різних складальних одиниць машини і попереджає про виниклі несправності; майданчиками для обслуговування обладнання, огорожами та сходами.

Перед початком роботи слід привести робоче місце у порядок; перевірити, чи немає на сітці машини сторонніх предметів; проконтролювати установку валів форпресса і пресових валів; перевірити дискові ножі і при необхідності замінити несправні, а також натяг сіток і, якщо необхідно, відрегулювати їх натяг. Крім того, оглядають кріплення огороджень і стан електрообладнання та його заземлення.

Перед пуском машини дати звуковий сигнал, що сповіщає суміжні технологічні ділянки про початок роботи машини.

Під час роботи машини не можна проводити ремонтні роботи, чистити обладнання, видаляти відходи. При великому напливі маси і при зупинення сітки необхідно зупинити насос подачі маси і привід машини.

При нашаруванні мокрого полотна перед деревоволокнистого пристроєм поперечної різання припиняють подачу маси, знеструмлюють двигуни пристроїв поздовжньої і поперечної різання і лише після цього приступають до ліквідації нашарування. При роботі машини не можна нахилятися над скидає секцією, підлазити під конвеєри, заходити за огородження.

Робітник повинен стежити за роботою всіх складальних одиниць машини та сіток.

Після закінчення роботи вимикають управління машиною і відключають трубопроводи води та інші комунікації. Після цього перевіряють справність огороджень і приводять в порядок робоче місце. Про всіх помічених неполадки слід повідомити начальнику зміни і своєму наступнику.

Технічне обслуговування та ремонтні роботи виконують тільки при вимкненій електросистеми, при цьому слід вивісити табличку «Не включати. Працюють люди». Пропарівая сітку, дотримуються обережності, щоб не отримати опіки.

Важкі валики і труби забороняється піднімати вручну, в цьому випадку користуються кран-балкою.

Виробляючи налагодження зазорів пресових валів, необхідно бути особливо уважним, не опускати прес, не переконавшись, що напарник прибрав руки від регулювальних гайок гідравлічної системи пресів з приводний сторони машини.

Гарячий гідравлічний прес - головна установка всієї технологічної лінії. Прес складається безпосередньо з самого преса з завантажувально-розвантажувальними пристроями, гідравлічної системи, що забезпечує необхідний тиск пресування і системи гарячого водопостачання, підтримує необхідну температуру пресування.

Преси, що застосовуються у виробництві деревоволокнистих плит при мокрому способі виробництва, виготовляють різних марок. Найбільш поширені преси РН р5325/25 і РНр 7400/30. Всі зазначені в табл. 25 преси колонного типу, їх конструкція аналочна.

Гідравлічний 25...30-поверховий прес колонного типу влаштовано наступним чином. Три або чотири пари металевих колон 6 з'єднують опорні лапи циліндрів 11 з верхнім нерухомим архітравом 1. Циліндри спираються на раму 10, яка з'єднана з будівельними конструкціями 9 будівлі. У циліндрі знаходиться плунжер, що піднімається під впливом робочої рідини (водно-масляної емульсії). На верхні частини плунжера (головки), виступаючі з циліндрів, спирається рухома траверса 8, яку іноді називають підйомним столом преса. Для компенсації зрушень і напруг, виникають в траверсі в результаті температурного расщирения, деякі циліндри закріплені вільно.

При подачі гідросистемою преса робочої рідини в циліндри під впливом створюваного нею тиску плунжери виштовхуються вгору і піднімають траверсу, яка в свою чергу послідовно піднімає плити преса 5, притискаючи їх до архитраву. Так створюється тиск,на пресовані деревноволокнисті полотна, що знаходяться у проміжках між плитами преса.

Циліндр 1 виготовляють з якісного сталевого лиття з міцними стінками. Верхня частина циліндра має потовщення, яке запресована бронзова гільза 10. Внутрішня поверхня гільзи ретельно відшліфована, так як по ній ковзає зовнішня поверхня плунжера 7.

Плунжер являє собою порожнистий чавунний циліндр, діаметр якого відповідає (з дуже малими допусками) внутрішньому діаметру гільзи. Над гільзою між плунжером і циліндром рапродольные зигзагоподібні ходи, по яких циркулює теплоносій, що обігрівальний ці плити. Поздовжнє розташування каналів краще поперечного так як при цьому значно підвищується поздовжня жорсткість плит, необхідна при експлуатації преса.

У сучасних пресів кожна плита преса підключається до системи обігріву преса за допомогою двох патрубків: один впускний, інший- випускний. Щоб забезпечити переміщення плит в процесі пресування і слив самопливом відпрацьованої води з нагрівальних плит, підключення виконані гнучкими за допомогою шарнірних з'єднань.

Шарнірне з'єднання складається з патрубка, з одного боку жорстко прикріпленого до плити 1 преса, а з іншого - сполученого з першим шарніром. З допомогою двох ланок 3 трубопроводів через другий рухливий і третій нерухомий шарніри плита з'єднується з розподільної колонкою. Трубопро

води стикуються в шарнірі шляхом введення в патрон 5 одного ланки штуцера 6 іншого ланки. У зазор між штуцером і і патроном закладають сальникову набивку 8, яка стискається натискний втулкою 9. На кільце 9 тисне затяжна гайка 10, ущільнююча сальникову набивку. В як сальникового ущільнення застосовують фторопластові манжети, які мають високою термостійкістю і надійністю в експлуатації.

Сальникове ущільнення шарнірів вимагає постійного огляду, підтягування, заміни прокладок, так як шарнірні з'єднання

дуже часто пропускають теплоносій і парять, створюючи важкі умови роботи.

Крім трубопроводів із шарнірними з'єднаннями в сучасних конструкціях пресів застосовують гнучкі армовані шланги, більш зручні в експлуатації.

Плити в пресі розміщені на певному (87... 112 мм) відстані одна від іншої. Кожна з них лежить на своєму опорі таким чином, що може вільно підніматись вгору. Для цього біля плити/в чотирьох точках виступають кронштейни 2. У пресі паралельно колон розміщені чотири стійки 4 на яких кріпляться ступінчасті опорні гребінки 3. Розміщення кронштейнів різної довжини і ступінчастих опорних гребінок передбачено таким чином, щоб при підйомі рухомої траверси преса плити могли вільно підніматись, а при опусканні займати відповідні сходинки на заданій висоті.

Обігріваються плити преса розташовуються між верхнім і нижнім архитравами, які оснащені теплоізоляцією, що перешкоджає передачі теплоти від гарячих плит преса на його опорну конструкцію.

Система теплоізоляції преса передбачає охолодження верхнього архітрава 5 і нижній рухомої траверси 1. Для цього насосом 9 верхню 4 і саму нижню 2 плити преса подається холодна вода, яка циркулює в них, а потім, нагрівшись, по трубопроводу 7 потрапляє в теплообмінник 5. Охолодити в ньому, вода знову подається до насоса. Крім цього, між охолоджуючими плитами 2, 4 і розташованими поруч гарячими плитами 6 преса прокладаються азбестовий картон 3 або тканину. Така система теплоізоляції передбачена у багатьох сучасних пресів, однак у деяких пресів замість охолоджуючих плит встановлені азбестові листи товщиною 10 мм

До нагрівальних плитах преса знизу кріпиться глянсовий лист для створення гарної глянсової поверхні у деревоволокнистих плит. Між глянцевим листом і нагрівальної плитою розміщуються спеціальні сітки. Зверху нагрівальної плити кріплять протизносні лист для оберігання від пошкодження плити при переміщенні пакета з полотном древесноволокнистым (плитою) при завантаженні і вивантаженні преса. Пакет складається з транспортного листа (піддону), сітки і полотна.

Підкладні сітки виготовляють з нержавіючої або оцинкованого сталевого дроту діаметром до 1 мм При використанні сіток з фосфористої бронзи для того, щоб вони не швидко виходили з ладу, їх кінці слід обробляти пайкою. Зазвичай Глянцеві листи створюють 3 гладку високоякісну лицьову поверхню деревностружкових плит. Довжина і ширина глянцевих аркушів відповідають розмірам плит преса. Їх виготовляють з кислотостійкої листової сталі товщиною 5 мм Для цього використовують сталь 12Х18Н10Т твердістю 40...45 одиниць по Роквеллу. Глянсовий лист повинен володіти поздовжньої і поперечної жест-

кісткою, щоб при установці він не провисав у пресі. Глянцеві листи не повинні мати вм'ятин, опуклостей і подряпин, так як ці дефекти полірованої поверхні будуть переноситися на пресовані деревноволокнисті плити.

Глянцеві листи і підкладні сітки кріпляться до нижньої поверхні нагрівальної плити за допомогою двох типів замків: А і Б. За поздовжньої бічній площині плити 1 розміщується вісім замків 4 типу А, які підтримують глянсовий лист 3 за вушка. Замок складається з кутика-основи 6, поворотної опори 7, замикаючого клина 8. З кожного торця плити розташовується по два замка 5 типу Б.

Транспортні сітки 5 використовуються для видалення води і виходу пари при пресуванні вологих деревоволокнистих полотен. Сітку виготовляють з нержавіючої сталевого дроту діаметром 0,4...0,5 мм або застосовують сітку з фосфористої бронзи або з гальванічним покриттям. Розмір комірки сітки 1 мм.

Транспортні листи 6 служать піддонами при завантаженні деревоволокнистих полотен в прес і вивантаження готових плит преса. Системою конвеєрів околопрессой механізації вони разом з транспортними сітками повертаються назад в потік перед пресом, де на них вкладається древесноволокнистое полотно, транспортується на наступну операцію технологічного процесу пресування. Транспортні листи виготовляють з гарячекатаної або конструкційної листової сталі товщиною 3...3,5 мм. Довжина і ширина аркушів відповідають розмірам нагрівальних плит преса.

Одна сторона транспортного листа має Т-подібний виступ, з допомогою якого пакети (транспортні лист, сітка, деревоволокнистих плита) вивантажуються з преса. Виступ зверху покривають м'яким металом (міддю або латунню), щоб вберегти від пошкодження при завантаженні в прес глянцеві листи, підвішені до нагрівальної плити. Для зменшення викривлення транспортних листів по їх периметру через 150...200 мм роблять перпендикулярно крайці насічки зубилом або прорізи грубиной 50...60 мм.

Останнім часом застосовують транспортні листи

з ребрами жорсткості 2. Листи виконані зі сталі 20ЮА. Такі листи мають підвищену опірність стирання, меншими прогибами по ширині, зниженим викривленням. Прогин по ширині у таких листів не перевищує 18...20 мм, що значно покращує умови завантаження преса і знижує ймовірність зачіпання за глянцеві листи.

Протизношувальні листи оберігають нагрівальні плити преса від пошкоджень при переміщенні транспортних листів. Тому їх виготовляють з холоднокатаної тонколистової сталі товщиною 1,5...2 мм. Протизносні лист покриває всю нагрівальну плиту і по торцях виступає похилим козирком, що полегшує завантаження піддонів при невідповідності рівня руху пакета і поверху преса.

Таким чином, при підйомі плунжерів піднімається нижній архітрав, який знизу вгору змикає всі проміжки між нагрівальними плитами преса. При такій схемі змикання плит преса запресування деревоволокнистих полотен на нижньому поверсі почнеться раніше, ніж на правому. Коли конструкція преса перевищує 25 поверхів, деревоволокнисті плити залежно від того, на якому поверсі вони знаходяться, виходять з різними показниками фізико-механічних властивостей. Ліквідувати цей недолік можна, застосувавши механізм одночасного змикання нагрівальних плит преса. Таким механізмом в даний час оснащуються 30-поверхові преси.

Пристрій для одночасного змикання плит складається з поворотний важіль 2, з'єднаний зі штоком 3, між якими розміщені тяги 4 різної довжини. Один кінець важеля прикріплений до верхнього нерухомому архитраву, другим кінцем

він шарнірно пов'язаний зі штоком, який в свою чергу спирається на рухому нижню траверсу. В поворотному важелі закріплені підстави фрикційних циліндрів 1, які з'єднані тягами 4 з нагрівальними плитами 5 преса. При переміщенні нижньої траверси нагору шток впливає на поворотний важіль і той, піднімаючись з допомогою фрикційних циліндрів і тяг, захоплює за собою плити преса.

Деталі кріплення підстав фрикційних циліндрів поворотному важелі рухливі і описують дугу, радіус якої служить плече важеля. Всі тяги одночасно піднімають нагрівальні плити. Фрикційні циліндри забезпечують компенсацію відхилень положення нагрівальних плит від точного геометричного положення, яке має зайняти кожна плита при зімкнутому пресі.

Фрикційне циліндр складається з корпусу 7 з кришкою 8, який кріпиться до основи болтами. Цапфи підстави циліндра встановлені в підшипники поворотного важеля 9. Потяг, що з'єднує поворотний важіль з нагрівальної плитою преса, забезпечена гайкою 6. Плунжер 3 переміщується між корпусом 7 циліндра і тягою під дією робочої рідини, що подається за трубопроводу 2 з акумулятора, який входить в гідравлічну систему преса. Плунжер впирається в конічні 5 і фрикційні 4 кільця. В результаті тиску плунжера на конічні кільця фрикційні кільця притискаються до корпусу циліндра, створюючи тертя. Зміна стовпа конічних кілець балансує положення цапф, змінюючи активну довжину тяг, в залежності від коливань відстані між плитами преса в процесі пресування. Довжина фрикційних циліндрів допускає роботу преса при завантаженні в подвійного поверх деревоволокнистого полотна або дозволяє вести пресування при відсутності полотен в декількох поверхах.

Коливання відстані між плитами преса в процесі пресування пов'язано з коливаннями товщини пресованих плит, глянцевих, транспортних і протизносних аркушів, а також дротяних сіток.

Пристрій для одночасного змикання плит преса створює рівні умови пресування по всіх поверхах, знижуючи разнотолщин - ність деревоволокнистих плит. Розмикання плит преса триває всього лише 20 с.

З двох торцевих сторін преса встановлені огороджувальні шторки, які оберігають деревоволокнисті полотна в завантажувальній етажерці і плити у розвантажувальної етажерці від попадання вологи і пари в початковій стадії пресування. Поряд з цим вони сприяють спрямованому руху вгору теплового потоку. Шторки закривають торцеві сторони преса безпосередньо під час запресовування, а під час завантаження і розвантаження преса відходять в сторону.

Завантажувально-розвантажувальні пристрої повністю механізують операції по подачі деревоволокнистих полотен в прес і вивантаження готових плит преса. Ці пристрої включають в себе: завантажувальну і розвантажувальну етажерки, а також завантажувач і розвантажувач.

Завантажувальна етажерка призначена для поштучного прийому пакетів і одночасного завантаження всіх поверхів преса. Розвантажувальна етажерка призначена для одночасного приймання всіх пакетів преса і поштучної видачі їх на конвеєр.

Як завантажувальний, так і розвантажувальна етажерки ( 124) відбули- їх з двох вертикальних металоконструкцій, з'єднаних унизу загальної рамою каркаса 5. На кожній металоконструкції консольно закріплені ряди роликів 6, звернені один до іншого. Число

рядів відповідає кількості поверхів преса. Між рядами роликів по всій висоті металоконструкції утворений отвір для вільного просування завантажувача або розвантажника. Ролики, виготовлені з труб діаметром 50 мм, неприводні, вони служать опорою дл транспортних листів і створюють умови вільного переміщення. Осі роликів обертаються в текстолітових підшипниках ковзання.

Етажерка з вихідного положення може опускатися і підніматися з допомогою електродвигуна через зубчасті 2, 3 і ланцюгові передачі або за допомогою гідравліки. Бетонні противаги /, розташовані по обидва бічних сторонах кожної етажерки, полегшують переміщення етажерок. Завантажувач 1 і розвантажувач 5 являють собою трехугольную зварену конструкцію, в якій балка, є довгим катетом, служить у завантажувача штовхачем, а у розвантажника до цієї балки прикріплено захоплююче пристрій. Це пристрій за Т-образні виступи транспортних аркушів одночасно витягає їх з преса 3. Завантажувач і розвантажувач підвішені до металевих балок, розташованим по осі преса, і переміщаються по ним з допомогою зубчастого зачеплення від електроприводу.

Процес завантаження і розвантаження преса відбувається наступним чином. Транспортний лист разом з сіткою і древесноволокнистым полотном поздовжнім конвеєром подається на перший поверх завантажувальної етажерки 2. Етажерка опускається і зупиняється через поверх; таким чином, наступним завантажується 3-й поверх і т. д. (5-й, 7-й-23-й, 25-й). Потім етажерка піднімається і завантажується відповідно 24-й, 22-й, ..., 6-й, 4-й і 2-й поверхи. При завантаженні пакет проходить в етажерку під завантажувачем /. Коли етажерка заповнена, вона трохи піднімається, займаючи рівень, відповідний поверхам преса 3. У цьому положенні передня балка завантажувача подає, штовхаючи транспортні листи одночасно по всіх поверхах, етажерки, пакети у проміжки плит преса.

Після пресування розвантажувач проходить через всю розвантажувальну етажерку 4 і захоплюючим пристроєм зачіпляє Т-подібні виступи транспортних листів відразу по всіх поверхах преса, втаскивая всі пакети у розвантажувальну етажерку. Розвантаження здійснюється від нижнього до верхнього поверху тільки під час опускання етажерки. Потім пуста етажерка піднімається в вихідне положення.

Для напрямку руху транспортних листів в пресі з двох бічних сторін передбачені вертикальні трубчасті напрямні, які вгорі шарнірно кріпляться до архитраву, внизу через ролики - до рухомої траверси. При змиканні преса, коли рухома траверса йде вгору, ролики віджимають напрямні від плит преса і дають можливість транспортним листам вільно, без заїдань підніматися до повного змикання преса. Після розкриття преса напрямні займають початкове положення. Для зручності завантаження і розвантаження преса перед пресом і після нього на кожному поверсі встановлені горизонтальні напрямні.

Вентиляційна система преса розташована на верху металевого огородження, яке закриває гідравлічний прес разом з завантажувальної та розвантажувальної етажерками. Система оснащена вентиляторами 6, 9, видаляють нагріте пресом повітря, разом з яким витягуються газ і пар, утворені при пресуванні. Щоб скоротити втрати теплоти, вентиляційна установка з'єднана з теплообмінником (рекуператором). Гаряче повітря від преса видаляється вентилятором 6 і проходить через пластинчасті труби рекуператора 3. У зимовий час холодне повітря 7, проходячи простір між трубами рекуператора, нагрівається і подається вентилятором 4 в цех. У літній час люк 8 в рекуператор закривається і газова суміш видаляється вентилятором 9, минаючи рекуператор. Продуктивність витяжної вентиляційної установки 70...85 тис. м3/ч.

Пульт, з якого здійснюється управління всіма системами преса, розташований поруч з пресом. На пульті змонтовані всі вимірювальні прилади, а також прилади і кнопки керування пресом. Прилади показують тиск робочої рідини в циліндрах преса, температуру теплоносія при вході в нагрівальні плити і при виході з них, тиск в системі обігріву плит преса. Вимірювальні прилади забезпечені самопишущими механізмами, що реєструють зміна параметрів. Крім того, на пульті управління встановлені контактні манометри високого і низького тиску, реле часу, вольтметри і амперметри.

Пристрій системи. Гідравлічна система преса забезпечує змикання плит преса, регулює тиск пресування. В систему входять: видатковий бак робочої рідини, водно-повітряний збірник, поживні відцентрові насоси, повітряний компресор, поршневі насоси низького і високого тиску, переливні агрегати низького і високого тиску, агрегат зворотного клапана, заливний і спускний агрегати, розподільні пристрої.

Робочою рідиною в гідросистемі преса служить водно-масляна емульсія, в деяких випадках мінеральне масло. До складу водно-масляної емульсії входить емульсол (8...10%) і вода (90... 92%). Жорсткість води повинна бути не більше 2 ммоль/л, тому використовують конденсат або воду, яку хімічно обробляють їдким натром або NaOH тринатрийфосфатом Na3P04. Використовується речовину розчиняють у невеликій ємності і потім виливають у воду, приготовлену для робочої рідини. Через кілька годин після ретельного перемішування води утворюються солі випадають в осад і вода умягчается.

До складу емульсолу входять такі речовини, % по масі: веретенне масло 73...75, каніфоль 10, олеїнова кислота 7, каустична сода 4...6, етиловий спирт 4.

Емульсол готують таким чином. В обігрівається бак місткістю близько 3 м3 заливають масло і насипають каніфоль, нагрівають їх до температури 80...90°З та, безперервно перемішуючи, доводять до повного розчинення каніфолі. Потім вводять олеїнову кислоту і продовжують перемішування. Через 15...20 хв після цього відключають обігрів бака, тонкої струменем заливають 20%-ний розчин каустичної соди і перемішують ще складу 15 хв. Після охолодження до температури 30...40°С в суміш вводять струменем спирт. Приблизно через 15 хв емульсол готовий до вживання.

Емульсол вливають у воду температурою 20°С, перемішуючи склад протягом 15...20 хв до отримання стабільної однорідної емульсії молочного кольору. Одержана емульсія не повинна розшаровуватися протягом 3 год (при температурі 18...20°С) після приготування. Свіжоприготовлена емульсія повинна мати слаболужне середовище рН=8. Необхідно, щоб в процесі роботи ця середовище зі-

Зберігалася, в іншому випадку емульсія розшарується в видатковому баку, різко підвищивши корозійну здатність води.

Для приготування емульсії іноді застосовують эмульсолы, використовувані у металообробній промисловості, але вони менш стійкі. Витрата такого емульсолу приймають 1,5...2% Л-Д від маси емульсії.

Видатковий бак - сталева ємність для зберігання робочої рідини, яка подається по трубопроводах в циліндри при здійсненні процесу пресування і потім повертається назад. У днище бака розташовані патрубки 7 для всмоктуючих трубопроводів живильних насосів, а також для спускного трубопроводу з запірним клапаном. На кришці бака підведені трубопроводи 4 для повернення (зливу) робочої рідини з циліндрів преса і інших агрегатів гідравлічної системи. Бак обладнаний рівнеміром 2 визначення рівня рідини, фільтром 6 на всмоктувальних трубопроводах, змійовиком 5 з охолоджуючою водою.

Витратні баки в гідросистемі, наприклад преса ПР-10, працює на мінеральному маслі, повинні бути забезпечені змійовиком для охолодження або підігрівання робочої рідини. Відхилення від нормальної температури рідини може призвести до аварії.

Водно-повітряний збірник призначений для початкового швидкого заповнення робочої рідиною циліндрів преса, що призводить до підняття плунжерів і змикання плит преса. Водно-повітряний збірник (гідрофор) складається з двох посудин високого тиску. Один посудину 2 заповнений повітрям робочим тиском 6,4 МПа, інший 5 - рідиною, друга половина цього судини заповнена повітрям. Повітряні простори обох судин з'єднані між собою трубопроводом, на якому встановлений запірний вентиль 4.

Під час роботи вентиль повинен бути постійно відкритий і аплом - бирован. Повітря в судини подається по трубопроводу 12 з допомогою компресора продуктивністю 75 л/мін. Тиск на робочу рідину підтримується постійно.

Гідрофор обладнаний оглядовими люками 3, запобіжними клапанами 9, трубопроводом 7, з'єднує гідрофор з гідросистемою через запірний клапан, манометр для контролю тиску і ртутним апаратом для регулювання рівня робочої рідини. Апарат виконаний у вигляді U-подібної сталевої трубки, заповненої ртуттю. Один кінець 10 трубки з'єднується з робочою рідиною гідрофор, іншої 11 - з його повітряним простором. На поверхні ртуті в трубках плавають магніти. Зовні трубок встановлені контактні пристрої на рівнях, відповідних необхідного рівнем робочої рідини в гидрофоре. При суміщенні рівнів плаваючих магнітів з контактом в електричної ланцюга управління порушується електричний імпульс, який подає відповідну команду на двоходові розподільні пристрої. Пристрої управляють переливним агрегатом низького тиску і відключенням гідрофорів від циліндрів преса.

Для безпечної експлуатації водно-повітряного збірника встановлено два запобіжних клапани: один - робочий, другий - резервний. Запобіжний клапан складається з корпуса 1, кришки 4 і розподільників 2, 3.

Загальний обсяг водно-повітряного збірника 22000 л; об'єм робочої рідини 6650 л; об'єм рідини, що подається в систему, 3800 л.

Аналогічні збірники застосовують і при використанні в якості робочої рідини мінерального масла. У цьому випадку замість повітря в збірник закачують азот, так як тривалий взаємодія масла з киснем повітря, що перебуває під тиском, може викликати вибух.

Поживні відцентрові насоси подають робочу рідину з витратного бака до насосів низького і високого тиску. Подача кожного насоса 1000 л/хв. Робоча рідина подається під постійним натиском 0,074 МПа, що забезпечує нормальну роботу гідросистеми.

Поршневий трехплунжерный насос низького тиску наповнює робочою рідиною водно-повітряний збірка і підживлює робочою рідиною циліндри при змиканні плит преса. Шийки колінчастого валу розташовуються під кутом 120°. До чавунної станини насоса болтами прикріплений блок циліндрів. В ньому розташовані три всмоктувальних і три випускних клапани. Насос забезпечений запобіжним клапаном, установленим на нагнітальному каналі. Тиск, розвивається насосом, до 6,4 МПа; подача 360 л/хв.

Поршневий насос високого тиску подачею 67 л/хв підвищує тиск робочої рідини в циліндрах до 32 МПа, що дозволяє здійснити стадію віджиму при пресуванні, коли забезпечується максимальне тиск на прессуемую деревноволокнисту плиту до 5,5 МПа. Крім того, ці насоси підтримують необхідний тиск і на наступних стадіях пресування. Конструкції насосів високого тиску і насосів низького тиску аналогічні. Переливний агрегат низького тиску направляє робочу рідину від насосів низького тиску в циліндри преса, водно-повітряний збірник або в видатковий бак. Переливний агрегат низького тиску складається з трьох переливних клапанів 1...3 з гидроуправлением через відповідні розподільні пристрої і зворотного клапана 4. До клапанів підключені підбиваючи

щие і відвідні трубопроводи. Кожен клапан складається з корпусу 5 з кришкою 9, сідла 6 гідравлічного клапана, безпосередньо клапана 7 і ущільнювальних манжет 11. Робочий тиск агрегату і тиск в системі управління 6,4 МПа.

Агрегат зворотного клапана служить для відключення переливного агрегату низького тиску від трубопроводів, що йдуть до циліндрів преса, коли тиск в циліндрах преса перевищує 6,4 МПа. Агрегат складається з корпусу 1 з кришкою 4, сідла 2 клапана, безпосередньо клапана 3 діаметром 65 мм, поджимаемого пружиною 7. Камера, що знаходиться над клапаном, з'єднаний трубопроводами з циліндрами преса і переливним агрегатом високого тиску. Камера, розташована під клапаном, з'єднана трубо-

дротом з переливним агрегатом низького тиску. Допустимий робочий тиск над клапаном 35 МПа, під клапаном 6,4 МПа.

Заливний агрегат, або клапан наповнення, з'єднує водно-повітряний збірник з переливним агрегатом низького тиску і циліндрами преса або циліндри преса і переливний агрегат низького тиску з видатковими баком. Заливний агрегат складається з двох гідравлічних клапанів діаметром 150 мм, керованих розподільним пристроєм при тиску робочої рідини 6,4 МПа. Один клапан 3 - низького тиску, інший 5 - спускний. Тиск при затоці 6,4 МПа, робочий тиск 35 МПа.

У корпус 1 заливного агрегату вставлені два сідла 4. Між тарілками клапанів розташовані дві пружини, які утримують тарілки клапанів у закритому стані. Тарілка клапана 3 низького тиску, перебуваючи в верхньому положенні, дозволяє подати робочу рідину з водно-повітряного збірки в циліндри преса. Тарілка спускного клапана 5, перебуваючи в нижньому положенні, з'єднує циліндри преса з безнапірним видатковими баком.

Спускний агрегат служить для зливання робочої рідини з циліндрів преса на початку скидання тиску після віджимання. В цей період тиск робочої рідини так велике, що не можна ще відкрити заливний агрегат. Діаметр спускного отвору 7 32 мм. Система клапанів спускного агрегату складається з головного гідравлічного клапана 2 діаметром 32 мм, в який вбудований розвантажувальний клапан 3 діаметром 8 мм Розвантажувальний клапан відкривається гидротолкателем 1, пов'язаним з системою управління (розподільчими пристроєм). Гидротолкатель після натискання на розвантажувальний клапан утримує у відкритому положенні і глав

ний клапан. Швидкість витікання емульсії (падіння тиску) регулюють двома дросельними гвинтами 6. Робочий тиск агрегату 35 МПа; тиск у системі управління до 6,4 МПа.

Розподільні пристрої призначені для управління агрегатами гідросистеми преса. В гідросистему входять розподільні пристрої (двухкла - панные) високого і низького тиску. Конструкція пристроїв однакова. Всі розподільні пристрої управляються електромагнітами.

Розподільний пристрій високого тиску, керуючий переливним агрегатом високого тиску, складається з двох клапанів 5. У корпусі 3 кожного з них розташоване сідло 4, яке закривається пружиною 6. Камера над клапаном № 1 з'єднана з трубопроводами високого тиску,а камера під клапаном № 2 - з видатковими баком. Система важелів влаштована таким чином, що при відкритті одного з клапанів інший закривається.

Розподільні пристрої низького тиску керують переливним агрегатом низького тиску, заливних і спускным агрегатами. Пристрій складається з двох клапанів. Камера під клапанами з'єднана з трубопроводами низького тиску, а камера над клапанами - з видатковими баком. Розподільні пристрої низького тиску бувають двох наповнювачів (типів А і Б) і відрізняються тільки тим, що п відключеному стані в пристрої типу А відкрито перший клапан, а типу Б - другий клапан.

Після проведення підготовчих операцій включають прес на змикання. По черзі вводять у роботу насоси високого тиску 2. Двухклапанные розподільні пристрої 9, 10 відкривають клапан низького тиску заливного агрегату 13 і робоча рідина з водно-повітряного збірки вичавлюється в гідроциліндри 12 преса. Одночасно насосами низького 1 і високого тиску 2 через переливні агрегати 14, 16 і агрегат зворотного клапана 11 робоча рідина починає також подаватися в циліндри преса. В результаті з циліндрів піднімаються плунжери і плити преса швидко змикаються.

Після зниження тиску в гидрофоре, зафіксованого контактним манометром, і падіння рівня рідини нижче мінімальної позначки розподільний пристрій 16 закриває клапан низького тиску, А\ заливного агрегату, відключаючи гідрофор. Тиск в циліндрах продовжує підніматися за рахунок роботи насосів. При досягненні тиску близько 6 МПа з допомогою контактного манометра спрацьовує управління агрегатом зворотного клапана і насоси 1 низького тиску переключаються на заповнення гідрофор. Наповнення гідрофор контролюється ртутним апаратом 6. Після заповнення гідрофор насоси низького тиску працюють на перелив робочої рідини в видатковий бак 4.

Насоси 2 високого тиску продовжують нагнітати робочу рідина в циліндри преса, підвищуючи тиск плунжерів на плити преса. Після досягнення заданого максимального тиску два насоси відключаються, а третій продовжує працювати, направляючи робочу рідину через переливний агрегат 14 високого тиску в видатковий бак 4. У цей період відбувається I фаза пресування - віджимання. Тривалість витримки при максимальному тиску при автоматичному режимі регулюється реле часу.

Після завершення I фази пресування спрацьовує реле і робота гідросистеми перекладається на ІІ фазу. Включаються спускний агрегат і переливний клапан Б агрегату високого тиску. Тисків знижується до заданого электроконтактным манометром і підтримується на цьому рівні для фази сушіння. Після закінчення сушіння насоси 2 піднімають тиск в циліндрах преса, підтримуючи його так само, як і в попередніх фазах пресування. За закінчення III фази пресування - загартування - насоси 2 високого тиску відключаються, відкривається отвір переливного агре - та 14 високого тиску, а також спускний клапан заливного агрегату 13. Робоча рідина надходить у витратний бак, прес розмикається. Рухома траверса преса в нижньому положенні натискає на кінцевий вимикач і система гидронасосной станції приходить у вихідне положення, готова для подальшого пресування.

Гідросистемою преса можна управляти в автоматичному, автоматичному або ручному режимі.

Обслуговування гідравлічної системи преса. Для підтримання гідравлічної системи преса в робочому стані використовують всі зупинки технологічної лінії, особливо в період капітального ремонту. При цьому ретельно очищають від бруду гидроаппаратуру, клапанні пристрої, насоси, гідрофор, засувки та вентилі.

У видатковому баку в період експлуатації під дією солей виділяється олія з емульсії, яка під дією повітря окислюється. Це викликає забруднення емульсії і зниження рН. Выделившееся масло регулярно видаляють, а забруднену емульсію замінюють. Судини водно-повітряного збірника очищають від скопилася бруду, розбирають і оглядають запобіжні клапани і притирають їх. Особливу увагу приділяють циліндрів преса. При необхідність їх розтинають, оглядають і замінюють ущільнення між циліндрами і плунжерами преса. При заміні сальникових ущільнень поверхню циліндрів і плунжерів очищають від відпрацьованого мастильного матеріалу, вільні простору продувають стисненим повітрям.

Деталі насосів промивають у гасі і, насухо протерши, змащують машинним маслом. Пошкоджені манжети підшипникових вузлів замінюють.

При заміні трубопроводів і зварюванні труб всередині них можуть бути забруднення у вигляді окалини, іржі, шлаку, металевих тирси, які можуть пошкодити насоси і клапанні пристрої. У таких випадках труби промивають 8...10%-ним розчином соляної або сірчаної кислоти, яку розбавляють в чистих судинах, повільно вливаючи кислоту у воду і безперервно помішуючи. Цим розчином наповнюють труби, заткнувши кінці дерев'яними пробками. Попередньо труби повинні бути прочищені і продуті стисненим повітрям. Розчин витримують в трубах 3...5 год, після чого його виливають. Труби промивають гарячою водою і обробляють 20... 25%-ним розчином кальцинованої соди до отримання нейтральної реакції. Потім ще раз промивають водою або робочою рідиною.

Очищені трубопроводи та агрегати гідросистеми акуратно встановлюють на свої місця і затягують всі з'єднання. Рухливі з'єднання змащують машинним маслом.

Пристрій. Система гарячого водопостачання призначена для обігріву нагрівальних плит преса і подачі води в теплообмінники камер термообробки.

Споживання теплоти пресом відбувається нерівномірно. Найбільше кількість теплоти (588 МДж/хв) витрачається в першій половині циклу пресування, коли відбувається інтенсивний прогрів вологого деревоволокнистого полотна і значне випаровування вологи. Потім витрата теплоти різко падає і в кінці циклу пресування майже припиняється. Нерівномірне споживання теплоти порушує нормальну роботу котельні. Для підтримання постійної необхідної температури плит преса використовують акумулятор гарячої води.

Акумулятор гарячої води 1 являє собою вертикальну ємність діаметром 2,5 м, висотою 10 м, розраховану на робочий тиск до 3 МПа. Зовні акумулятор оснащений опорними стійками, сходами та майданчиками для обслуговування, люком для огляду. У верхній частині акумулятора всередині розташований нагріваючий каскад 2, за допомогою якого вода змішується з пором і нагрівається до заданої температури. Пара надходить у каскад трубопроводом з котельні під тиском 2...3Mtla. Охолоджена вода подається в каскад відцентровими насосами 10, перемішуючими воду в акумуляторі. Ці насоси гарячої води забирають воду з нижній частині акумулятора. Постійна подача охолодженої води в нагріваючий каскад, де вона змішується з пором і підігрівається, дозволяє підтримувати в акумуляторі постійний рівень гарячої води заданої температури.

В робочому стані акумулятор заповнений приблизно на 85% водою. З верхніх шарів води, оскільки вони більш гарячі, забирається вода для подачі у нагрівальні плити преса. До пресу 7 вода подається відцентровими насосами 9, які так само, як і насоси для перемішування 10 води в акумуляторі, що працюють при високій температурі і великому тиску.

НасЬсами гаряча вода подається через розподільчу колонку і шарнірні трубопроводи в канали плит преса. Температура повинна рівномірно розподілятися по всій поверхні плити і складати 200...210°С. Пройшовши лабіринт каналів і віддавши теплоту під час пресування, вода через інші шарнірні трубопроводи і колонку відпрацьованої води направляється назад в акумулятор, але вже в нижню його частину. Така система руху гарячої води дозволяє підтримувати температуру в нагрівальних плитах преса з коливаннями в різних точках у межах 5...8°С.

Температура охолодженої води, що надходить у нижню частину акумулятора, на 8...15°С нижче початкової. Таким чином, в акумуляторі верхній шар води гарячий, а нижній - охолоджений. При роботі преса в першій половині циклу пресування верхній шар гарячої води зменшується, незважаючи на постійну подачу охолодженої води в нагріваючий каскад. У другій половині циклу пресування витрата теплоти скорочується (особливо в кінці циклу при завантаження і розвантаження преса) і акумулятор знову заряджається, тобто шар гарячої води збільшується, а межа кілька охолодженої води знижується.

Для підтримки необхідного режиму роботи акумулятор оснащений системами автоматичного регулювання рівня води 11, тиску пари і води, стабілізації температури гарячої води, що подається в прес, а також апаратурою реєстрації температури і тиску в різних точках системи гарячого водопостачання.

В тепловий акумулятор заливають воду у вигляді конденсату з котельні при температурі не вище 70°С. При відсутності конденсату застосовують хімічно очищену деаэрированную воду, щоб уникнути утворення накипу на стінках каналів нагрівальних плит і поліпшити теплопередачу при пресуванні деревоволокнистих плит.

Запуск системи гарячого водопостачання. Систему гарячого водопостачання запускають тільки після ретельної перевірки справності теплового акумулятора, запірно-регулюючої арматури, насосів, допоміжного устаткування і трубопроводів, а також контрольно-вимірювальних приладів і автоматики.

Перед пуском системи закривають засувки подачі гарячої води до пресу і камер термообробки, а також на зливних і дренажних лініях і трубопроводах. Відкривають повітряні клапани на тепловому акумуляторі і в верхніх точках системи трубопроводів. Потім акумулятор повільно заповнюють водою, щоб уникнути надмірні температурні напруги в корпусі судини. Після заповнення 2/3 об'єму посудини включають циркуляційний насос для перемішування води в акумуляторі і поступово відкривають засувку на паровому трубопроводі, що йде з котельні. Воду в акумуляторі слід нагрівати зі швидкістю до 10°С в 1 ч. При підвищенні швидкості нагріву можуть виникнути значні напруження в металевих стінках акумулятора і утворюватися мікротріщини. Заповнення водою здійснюють до нижньої межі покажчика її рівня.

Після заповнення акумулятора водою і розігрівання її до температури 100°С через воздухоспускной клапан починає інтенсивно виходити пар. Клапан закривають і заповнюють водою систему трубопроводів і плит преса. Плити преса розігрівають в зімкненому стані, що зменшує втрати теплоти.

При появі води в воздухоспускных клапанах їх перекривають. Заповнення системи трубопроводів і плит преса викликає пониження рівня води в акумуляторі, проте подальше її поповнення до верхнього рівня здійснюють за рахунок припливу пара, який при змішуванні з водою конденсується. Перед подачею теплоносія в плити преса засувка на зворотному колекторі закрита. У такому положенні виробляють первинний прогрів плит протягом 5... 10 хв. Потім, поступово відкриваючи засувку на зворотному колекторі, ведуть подальший прогрів преса. Швидкість розігрівання нагрівальних плит не повинна перевищувати 1°С в хвилину. Розігрів акумулятора і преса триває 15...18 год. При розігріві преса уважно стежать за станом фланцевих і ущільнювальних з'єднань. У разі появи свищів у трубопроводах, шарнірних з'єднаннях і плитах припиняють подачу теплоносія, повністю скидають тиск в системі і усувають дефекти.

Догляд за системою гарячого водопостачання. Систему гарячого водопостачання систематично перевіряють. У разі виявлення дефектів в роботі акумуляторів, насосів, трубопроводів, а також плит преса негайно проводять ремонтні роботи.

Для отримання якісних деревоволокнистих плит періодично контролюють рівномірність нагрівання плит преса. Забивання каналів накипом, продуктами корозії та іншими забрудненнями порушує циркуляцію теплоносія.

Для нормальної роботи нагрівальних плит необхідно один раз у три місяці виконувати хімічну очистку каналів. Для цього встановлюють бак місткістю 3,5...4 м.3, який під'єднують через насос до розподільної колонці преса, а від іншої колонки протягують зворотний трубопровід. Систему обігріву преса від акумулятора відключають. В баку готують 5...6%-ний розчин ингибированной соляної кислоти. При її відсутності використовують технічну соляну кислоту, в яку додають уротропін в кількості 4% від маси кислоти. Насос подачею 5...6 м3 нагнітає кислоту в плити преса, здійснюючи промивання протягом 8... 10 ч. Потім канали нагрівальних плит промивають водою, далі 5%-ним розчином каустичної соди протягом 2...5 год і на закінчення знову промивають свіжої водою до нейтрального значення рН середовища.

До роботи по обслуговуванню преса допускаються робітники, які склали техмінімум та отримали спеціальний дозвіл від керівництва підприємства.

Прес необхідно утримувати в чистоті та справності. В процесі роботи преса постійно стежать за показаннями приладів, за станом всіх складальних одиниць і механізмів, за ходом процесу пресування і якістю випускаються плит. У разі виявлення неполадок оператор преса негайно повинен повідомити про це майстра і механіку цеху.

Раз на місяць прес спеціально оглядають, перевіряючи, чи інет зміщення крайніх колон і циліндрів, які не мають жорсткого кріплення до опорних балках.

Раз у шість місяців перевіряють відповідність положення складальних одиниць преса нормативами точності на установку, зазначеним у паспорті преса.

Щорічно проводять дефектоскопного колон для виявлення можливих тріщин. Особливо небезпечним є місце переходу циліндричної частини в завзяте кільце.

Під час капітального ремонту проводять повну ревізію працездатності всіх складальних одиниць преса, етажерок, завантажувача і розвантажника. Для цього прес очищають від бруду, прибирають старий мастильний матеріал. Зубчасті та ланцюгові передачі, підшипники, деталі, що труться промивають гасом, авіаційним бензином або спеціальними розчинниками, після чого насухо протирають і оглядають. При виявлення неприпустимого спрацювання або пошкоджень ці деталі цілком замінюють на нові. Після огляду і ремонтних робіт складальні одиниці знову змазують. Підшипники заповнюють % обсягу консистентним мастилом; закриті зубчасті передачі заповнюють мінеральних маслом до верхнього рівня, який визначають маслоуказателем; тертьові деталі та різьбові з'єднання, піддаються нагріванню, змазують графитной мастилом.

Ретельно перевіряють нагрівальні плити преса (не порушена їх форма), оглядають плунжери і колони (немає задирок) і в у разі виявлення дефектів приймають відповідні заходи. Далі проводять ревізію систем гідроприводу і обігріву плит преса. Шарнірні з'єднання рассоединяют, оглядають і зносилися ущільнення замінюють новими.

Після капітального ремонту проводять випробування пресової установки. Спочатку відчувають гідросистему преса і виробляють змикання плит преса. Щоб при цьому ущільнення циліндрів не вийшли з ладу, між плитами преса закладають транспортні листи разом з древесноволокнистыми плитами. Змикання виробляють при низькому тиску і зазвичай повторюють 5 ... 10 разів. Потім прес відчувають при високому тиску, стуляючи його 5 ... 6 разів. І далі змикають його з використанням гідрофор. В зімкнутому стані при максимальному тиску перевіряють герметичність гідросистеми і рівень робочої рідини в гидрофоре. Тиск не повинен знижуватися більше ніж на 0,1 МПа за 1 мін. Рівень в гидрофоре повинен бути не менше нижньої позначки.

Після випробувань в ручному режимі прес відчувають напівавтоматичному і автоматичному режимі. Випробувавши пресову установку без подачі гарячої води в нагрівальні плити, закріплюють глянцеві і протизношувальні листи, готують систему гарячого водопостачання та відчувають прес в розігрітому стані.

Догляд за «одягом» преса. Якість випущених деревоволокнистих плит багато в чому залежить від стану «одягу» преса, а це в свою чергу вимагає регулярного технічного обслуговування і профілактичного ремонту.

Глянцеві листи не повинні мати виступів, подряпин, пригаров. Робоча поверхня їх повинна бути дійсно глянсовою. З цієї метою один раз на 5 ... 10 днів глянцеві листи знімають і обробляють в протягом 1,5 ... 3 доби 5%-ним розчином їдкого натру (каустичної соди) при температурі 70 ... 80°С в спеціальній ванні. Потім на столі аркуші промивають чистою водою 222 і ретельно очищають ганчіркою. Якщо поверхні глянцевих листів зносилися або потьмяніли, їх шліфують, а потім полірують на шліфувально-полірувальному верстаті.

Забороняється очищувати робочу поверхню глянцевих аркушів від бруду і пригаров металевими шкребками і дротяними щітками, що обов'язково призведе до псування глянсової поверхні.

Глянцеві листи пошкоджуються зазвичай із-за попадання металевих предметів в деревоволокнистий килим або дряпання деформованими транспортними листами. При попаданні частинок волокнистої маси і бруду в підкладні сітки на глянсовому листі утворюються опуклості. Відбувається це в результаті того, що глянсовий лист під дією сили тяжкості провисає, в результаті чого між глянцевим листом і нагрівальної плитою створюється розрідження і відбувається засмоктування з повітрям частинок волокнистої маси і різних забруднень. Ці забруднення поступово накопичуються, спресовуються і при чергових запрессовках утворюють опуклості на глянсовому аркуші.

Причиною псування і здуття глянцевих листів може бути також проіржавіла і збилися складками підкладна сітка. Вм'ятини і опуклості на глянсовому аркуші виправляють молотком на ковадлі або в невеликих пресах, що переважніше. Великі вм'ятини усувають, наплавляя метал електрозварюванням. Для наплавлення застосовують електроди діаметром 1,6 ... 2 мм. Наплавлені місця потім обробляють шліфувальним колом і шліфують шкуркою. Остаточну обробку проводять на шліфувально - полірувальному верстаті.

Відновлені глянцеві листи встановлюють на дерев'яні стелажі. Між глянсовими листами укладають дерев'яні рейки, оберігають їх від механічних пошкоджень. Якщо передбачається тривале зберігання глянцевих аркушів, їх змащують спеціальною пастою або трансформаторним маслом. Робочу поверхню глянцевих аркушів, встановлюються в прес, протирають олеїновою кислотою, що запобігає прилипання деревоволокнистих плит.

Підкладні сітки очищають від волокон і бруду при кожній заміні глянцевих аркушів. У випадку зношування підкладних сіток їх замінюють новими.

Протизношувальні листи з часом зношуються, особливо на торцевих краях. При зношуванні листи замінюють новими.

Транспортні листи очищають один раз у зміну на щіткової машині. При експлуатації на них скупчуються обвуглені волокна і бруд, перешкоджають нормальній теплопередачі від плит преса і утрудняють видалення води з деревоволокнистого полотна в процесі пресування.

Транспортні сітки повинні бути чистими, без вырыво:; і складок. Під час пресування на сітках залишаються окремі волокна, осередку забиваються і пригорають. Такі сітки піддають чищенні і митті. Для цього їх занурюють у ванну з 5%-ним розчином каустичної соди, а потім на дерев'яному столі чистять жорсткими металевими щітками (вертикальними ударами), миють гарячою водою, продувають стисненим повітрям. Застосування брудних транспортних сіток погіршує зневоднення деревоволокнистого полотна, на деревоволокнистих плит можуть утворюватися темні плями, а в деяких місцях вириви в результаті прилипання поверхневого шару до глянцевим листами. Потім при наступних запрессовках налипшая на глянсовий лист маса буде друкуватися на пресованих деревоволокнистих плит вм'ятини.

Заміна «одягу» преса. Одяг преса міняють регулярно згідно з календарним графіком. Перед заміною «одягу» преса зімкнутий прес обливають 5%-ним розчином каустичної соди, після чого роблять два циклу пресування без подачі в прес теплоносія. На кожному поверсі преса повинно знаходитися запрессованное древесноволокнистое полотно. Потім прес (бічну поверхню нагрівальних плит, колони, стійки з опорними гребінками, трапи, козирки, завантажувальну і розвантажувальну етажерки) чистять металевими та волосяними щітками. Після чищення прес розмикають і відчіпляють першу партію глянцевих аркушів (12... 15 штук).

Глянцеві листи, на яких знаходяться підкладні сітки, виявляються розташованими на деревоволокнистих плит, розташованих у свою чергу на транспортних сітках і листах. Пакети витягують в розвантажувальну етажерку і подають на обгінні конвеєри. Підкладні сітки стягують вручну, а глянцеві листи забирають кран-балкою і опускають в гарячу ванну з каустичною содою (5%-ний розчин). Замість використаних глянцевих листів і підкладних сіток на обгонном конвеєрі укладають чисті листи та сітки, які направляють в завантажувальну етажерку і потім в прес. Після установки першої партії чистих глянцевих підкладних листів і сіток аналогічним чином замінюють другу партію.

Основні неполадки в роботі преса. Технічні несправності В роботі преса і основні неполадки під час пресування деревоволокнистих плит наведені відповідно в табл. 26, 27.

При обслуговуванні преса повинні виконуватися загальні вимоги по техніці безпеки, що пред'являються до обладнання.

Прес повинен бути забезпечений: системою блокування пускових пристроїв, щоб помилки при введенні їх в роботу виключали можливість аварії і травматизму;

автоматичною сигналізацією при аварійному розмиканні плит преса (наприклад, при відключенні електроенергії) для запобігання травмування працюючих викидом гарячої деревного волокна;

витяжним парасолькою, який видаляє утворюються при пресуванні газ і пар; металевими екранами, що забезпечують захист працюючих від бризок води при змиканні плит преса;

екраном, огороджувальними колонки і рухливі з'єднання системи подачі теплоносія до плит преса;

огорожею (заввишки до 1 м) преса, етажерок та проходу.

Перед початком роботи перевіряють справність всіх складальних одиниць, агрегатів і систем, що обслуговують пресову установку. Якщо в конструкції преса, гидроаппаратуре, системі теплообогре - ва і електрообладнанні виявляться несправності, то до роботи на пресі приступати не можна.

Видаляють сторонні предмети і інструмент з рухомою траверси, плит, етажерок, завантажувача і розвантажника. Крім того, перевіряють наявність і кріплення огороджень, а також працездатність витяжної вентиляції.

Перед пуском преса дають попереджувальний сигнал і переконуються, що обслуговуючий персонал лінії готовий до роботи.

Під час роботи уважно стежать за показаннями приладів і додержанням заданого режиму роботи. У тому випадку, якщо відключиться електроенергія, запресовування продовжують, а розмикання преса виробляють ручним управлінням.

Під час роботи забороняється: відволікатися сторонніми розмовами; залишати робоче місце в період запресовування; проводити будь-які ремонтні роботи, регулювання приладів, підтяжку сальників і з'єднувальних муфт, що знаходяться під тиском; чистити і змащувати деталі пресової установки; відкривати прес з сирими плитами.

Після закінчення роботи зупиняють гідронасоси та насоси гарячої води; вимикають керування пресом; закривають вентилі в системах гідроприводу і подачі гарячої води; відключають витяжну вентиляцію; оглядають і прибирають робоче місце. Про всі помічені неполадки повідомляють начальнику зміни і наступнику.

При виконанні обслуговування і ремонтних робіт приступати до роботу можна тільки при вимкненій електросистеми і при знаходженні всіх механізмів преса у вихідному положенні. При цьому вивішують табличку «Не включати, працюють люди». Заміну сальникових набивки, розбирання систем гарячого водопостачання проводять тільки після повного зняття тиску і охолодження ремонтованих складальних одиниць.

Не можна проводити зварювальні та огнерезные роботи або роботи з відкритим вогнем у приміщенні з мінеральним маслом або іншими займистими продуктами. Необхідно дотримуватися правил пожежної безпеки.

Засвоївши міститься в книзі навчальний матеріал, учні зможуть кваліфіковано виконувати різні роботи, пов'язані з виробництвом деревоволокнистих плит.

У процесі навчання в професійно-технічному училищі учні ознайомилися з технологічним процесом виробництва деревоволокнистих плит.

Обладнання, розглянуте в цьому підручнику, на сьогоднішній день є сучасним, проте у світовій практиці вже з'являються зразки нових конструктивних рішень. Це стосується перш всього отливного і пресового устаткування. Бурхливо розвивається виробництво деревоволокнистих плит постійно вдосконалюється, оновлюється, що тягне за собою створення більш сучасного обладнання з високими техніко-економічними показниками.

Учні і молоді робітники можуть стати майстрами своєї справи, якщо вони будуть систематично вдосконалювати теоретичні знання та практичні навички, творчо ставитися до роботи. Рекомендується з цієї метою ознайомитися з літературою, наведеною у списку, доданому до підручником. Майбутнім фахівцям необхідно, крім того, постійно стежити за новинками технології та обладнання, вивчати і впроваджувати передовий досвід новаторів виробництва, стежити за публікаціями в спеціальних журналах, вивчати нормативні документи.

Баженов Ст. А., К а р а с е в Е. В., Мерсів Е. Д. Технологія і обладнання виробництва деревних плит і пластиків. М., 1980.

Бекетов Ст. Д. Підвищення ефективності виробництва деревостружкових плит. М., 1988.

Вальників Н. М., Лнцман Е. П. Рубительиые машини. М., 1980.

Гулнмов В. Р. Обладнання для пресування деревоволокнистих плит. М„ 1983.

Казаченко А. М. Модлін Б. Д. Загальна технологія виробництва деревних плит. М., 1984.

Карасьов Е. І. Обладнання підприємств для виробництва деревних плит. М., 1984.

Леонович А. А., Оболенська А. В. Хімія деревини та полімерів. М., 1988.

М е л о н н Т. Сучасне виробництво деревостружкових і деревоволокнистих плит. М., 1982.

Ребрнн С. П., Мерсів Е. Д., Євдокимов В. Р. Технологія деревоволокнистих плит. М., 1982.

Довідник по древесноволокнистым плит. М., 1981.

Уголєв Б. Н. Древесиноведение з основами лісового товарознавства. М.,