1.2 Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии

Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоёмкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (Ксп), массовости (Км).

Коэффициент специализации (Ксп) определяется по формуле

,

где m – количество операций по технологическому процессу на данном участке;

С_пр– количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

Расчетное количество рабочих мест:

где – норма штучного времени наi-й операции, мин;

r– такт выпуска изделий, который определяется по формуле:

, мин/шт.

где – годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт.;

– годовой (месячный) эффективный фонд времени работы оборудования, определяемый по формуле:

, ч,

где – номинальный фонд времени работы оборудования, ч;

– коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте.

Таким образом, месячный эффективный фонд времени равен:

, ч.

Такт выпуска изделий:

, мин/шт.

Таким образом, расчетное количество рабочих мест равно:

А принятое количество рабочих мест

Тогда коэффициент специализации равен:

, значит тип производства массовый.

Рассчитаем коэффициент массовости (К_м), который определяется по формуле

,

, значит, имеет место массовый тип производства.

Так как тип производства массовый, имеет смысл организация поточного производства. Изготавливается одно наименование детали – кронштейн, поэтому линия является однопредметной. Т.к. нормы времени не равны и не кратны такту, то технологический процесс нельзя синхронизировать, а значит, линия прерывная. Т.е. для изготовления кронштейна нужно применить однопредметную прерывно-поточную линию.

2 Расчет календарно-плановых нормативов и построение стандарт-плана.

Основной состав календарно-плановых нормативов ОППЛ: укрупнённый такт; количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии; размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов; длительность производственного цикла.

Все КПН рассчитываются на период оборота , который принимается равным 1 или 0,5 смен.

Так как брак на операциях отсутствует, следовательно, программа запуска за период оборота равна программе выпуска, то есть N_З= N_В.

Такт ОППЛ определяется по формуле

мин/шт.,

где – эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин;– программа запуска изделий за плановый период, шт.

Количество деталей выпускаемых за смену:

шт./смену.

Следовательно, такт ОППЛ равен:

мин/шт.

Определение количества рабочих мест осуществляется по каждой i-ой операции и по всей поточной линии в целом.

Расчет производится по формуле:

,

где – норма штучного времени наi-й операции, мин;– такт выпуска изделий, мин/шт.

В результате были получены следующие значения: ,,,,,,,.

Дробные величины С_р.i необходимо округлить до ближайших целых чисел. Принятое число рабочих мест (C_пр.i) определяется по формуле

где – коэффициент загрузки рабочих мест по каждойi-й операции.

Таким образом, принятые количества рабочих мест составят: ,,,,,,,.

Далее определяется общее расчётное и общее принятое количество рабочих мест на линии:

,

2+3+3+2+2+2+2+3= 19.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест определяется по формуле:

Средний коэффициент загрузки рабочих мест примерно составил 75%, что соответствует требованиям для организации ОППЛ.

Расчётная численность производственных рабочих составляет 13.8 человек. После построения графика регламентации труда (подбора работ и совмещения профессий) выявлено, что требуется иметь на линии 14 человек в смену. Из них трое рабочих будет работать на нескольких рабочих местах: один будет выполнять работу на 2-м, 5-м, 10-м, 19-м, второй – на 8-м и 16-м, третий – на 12-м и 14-м рабочих местах. График и порядок обслуживания рабочих мест представлен на стандарт плане (Приложение 1).

На ОППЛ вследствие различной трудоёмкости на операциях производственного процесса неизбежны межоперационные оборотные заделы. Они создаются для выравнивания производительности на смежных операциях.

Размер оборотного задела между каждой парой смежных операций (i и i+1) и в каждом частном периоде (Т_j) определяется по формуле

шт.,

где Т_j – продолжительность j-го частного периода между смежными операциями при неизменном числе работающих единиц оборудования, мин;

С_i и С_i+1 – число единиц оборудования соответственно на i-й и (i+1)-й операциях в течение частного периода времени Т_j;

t_шт.i и t_шт.i+1 – нормы штучного времени соответственно на i-й и на (i+1)-й операциях технологического процесса, мин.

Величина оборотного задела может быть положительной или отрицательной. Положительное значение задела свидетельствует об увеличении его на отрезке Т_J, так как предыдущая операция выдаёт больше изделий, чем может быть обработано на последующей, отрицательное – об уменьшении задела, поскольку предыдущая операция выдаёт изделий меньше, чем необходимо для последующей.

В таблице 2.2 приведен расчет оборотных заделов по каждой паре смежных операций в соответствии со стандарт-планом. После расчета оборотных заделов между каждой парой смежных операций строятся графики движения этих заделов (эпюры заделов) за период оборота линии и определяются площади эпюр (S_i).

В экономическом отношении важной характеристикой ОППЛ является средняя величина межоперационных заделов между каждой парой смежных операций и по линии в целом, поскольку она характеризует связывание оборотных средств в незавершенном производстве.

Между каждой парой смежных операций расчет средней величины межоперационных оборотных заделов производим по формуле:

, шт (2.8)

где S_i– площадь эпюры оборотного задела междуi-ой и (i+1)-ой операциями.

Т_о– период оборота линии.

Результаты расчета приведены в таблице 2.1

Таблица 2.1 – Расчет средней величины межоперационных оборотных заделов

Пара смежных операций	Период оборота линии, То	Площадь эпюр, Si	Средняя величина заделов, Z’ср. об.
1-2	480	4195	8.7
2-3	480	3245	6.8
3-4	480	6136	12.8
4-5	480	6663	13.9
5-6	480	8732	18.2
6-7	480	4654	9.7
7-8	480	3245	6.8

Средняя величина межоперационного оборотного задела в целом по линии равна сумме средних величин межоперационных оборотных заделов по всем операциям. Эта величина определяется по формуле

шт.,

где – сумма площадей эпюр по всей поточной линии

шт.

Средняя величина оборотного задела (z_об.ср) на линии принимается для расчета величины незавершённого производства. Величина незавершённого производства в нормо-часах, без учёта затрат труда в предыдущих ценах, определяется по формуле

нормо-ч.

нормо-ч.

Важным календарно-плановым нормативом является длительность производственного цикла (t_ц). Расчет этого норматива производится по формуле

ч.

ч.

Построенный стандарт-план ОППЛ приведен в приложении 1.

Таблица 2.2 – Расчет межоперационных оборотных заделов

Частные периоды, Тj	Длительность частного периода Тj, мин	Расчет межоперационных оборотных заделов по частным периодам Тj, шт.	Площадь эпюр, S
Между 1-й и 2-й операциями
Т1	115		4195
Т2	225
Т3	140
Между 2-й и 3-й операциями
Т1	115		3245
Т2	225
Т3	140
Между 3-й и 4-й операциями
Т1	105		6136
Т2	284
Т3	91
Т4	33
Между 4-й и 5-й операциями
Т1	254		6663
Т2	135
Т3	91
Т4	33
Между 5-й и 6-й операциями
Т1	254		8732
Т2	206
Между 6-й и 7-й операциями
Т1	100		4654
Т2	174
Т3	206
Между 7-й и 8-й операциями
Т1	100		3245
Т2	347
Т3	33