8. Общие сведения о червячных передач.

Червячные передачи – это передачи зацеплением с непосредственным контактом витков червяка и зубьев червячного колеса. Червяк 1 – это винт с трапецеидальной или близкой к ней по форме резьбой. Червячное колесо является косозубым зубчатым колесом с зубьями особой дуговой формы. Такая форма зубьев обеспечивает увеличение их длины и прочности зубьев на изгиб.

Червячные передачи применяют при необходимости передачи движения между перекрещивающимися (как правило, взаимно перпендикулярными) валами. При вращении червяка его витки плавно входят в зацепление с зубьями колеса и приводят его во вращение. Передачи используют в станках, автомобилях, подъемно-транспортных и других машинах. Достоинства и недостатки червячных передач

Достоинства:

1) возможность получения большого передаточного числа в одной ступени;

2) плавность и малошумность работы;

3) повышенная кинематическая точность.

Недостатки:

1) низкий КПД;

2)необходимость изготовления зубьев колеса из дорогих антифрикционных материалов;

3) повышенные требования к точности сборки, необходимость

регулировки;

4) необходимость специальных мер по интенсификации теплоотвода.

Типы червяков а) цилиндрический, б) глобоидный червяки.

По форме тела червяки разделяют на цилиндрические, глобоидные и тороидные. Наибольшее применение находят цилиндрические червяки, как более простые в изготовлении и обеспечивающие достаточно высокую нагрузочную способность.

Профиль витков червяка можно варьировать, так как червячные колеса изготовляют инструментом, являющимся аналогом червяка. По форме боковой поверхности витка, червяки разделяют на архимедовы (обозначение ZA), конволютные (ZN), эвольвентные (Z1), нелинейчатые с поверхно

Резьба червяка может быть однозаходной или многозаходной, а также правой или левой. Наиболее распространена правая резьба с числом заходов z₁ = 1 ÷ 4 (по ГОСТ 2144-66 стандартизованы червяки одно-, двух - и четырезаходные).

9. Цепная передача их достоинство и недостатки.

Цепная передача в самом распространенном виде состоит из расположенных на некотором расстоянии друг от друга двух колес, называемых звездочками, и охватывающей их цепи .

Цепные передачи в зависимости от конструкции цепей применяют для передачи мощностей до 5000 кВт при окружных скоростях до 30 ÷ 35 м/с. наиболее распространены цепные передачи для мощностей до 100 кВт при окружных скоростях до 15 м/с.

Наибольшее применение цепные передачи получили в транспортных, сельскохозяйственных, строительных, горных и нефтяных машинах, а также в станках.

Достоинства:

1.Отсутствие проскальзывания, компактность (они занимают значительно меньше места по ширине) и меньше нагрузки на валы и подшипники (нет необходимости в большом начальном натяжении цепи). К.п.д. цепной передачи довольно высокий, достигающий значения η = 0,98.

Недостатки:

1.Удлинение цепи вследствие износа ее шарниров и растяжения пластин, в результате чего она имеет неспокойный ход.

2.Наличие в элементах цепи переменных ускорений, вызывающих динамические нагрузки тем больше, чем выше скорость движения цепи, и чем меньше зубьев на меньшей звездочке.

3.Необходимость внимательного ухода при ее эксплуатации.

Основные характеристики:

Мощность Р = F_t υ

Скорость цепи υ = n Z р_ц /60, где р_ц шаг цепи

Передаточное отношение и = n₁ / n₂ = Z₁ / Z₂

Межосевое расстояние (а ) и длина цепи (L_р )

а_min =(d_а1 + d_а2 )/ 2 +(30…50 ),

где d_а – наружный диаметр звездочки

L_р = , значение округляется до целого четного числа.

Цепи, применяемые в цепных передачах, называют п р и в о д -

ными. Приводные цепи по конструкции различают: втулочные, роликовые, зубчатые и фасоннозвенные.

Основными геометрическими характеристиками цепи служат

ш а г ( р_ц или t) т. е. расстояние между осями двух ближайших шарниров цепи, и ш и р и н а, а основной силовой характеристикой – р а з р у ш а ю щ а я н а г р у з к а ц е п и, устанавливаемая опытным путем.

Втулочная однорядная цепь состоит из внутренних пластин , напрессованных на втулки , свободно вращающихся на валиках , на которые напрессованы наружные пластины . По ГОСТ 10947 – 64 нормализованы приводные втулочные цепи однорядные ПВ и двухрядные 2ПВ. Эти цепи самые простые по конструкции, наиболее легкие по весу и наиболее дешевые, но наименее износоустойчивые, и поэтому применение их ограничивают небольшими скоростями обычно до 10 м/с.

10.Цилиндрическая прямозубая передача.

Зубчатой передачей называется трехзвенный механизм, в котором два подвижных зубчатых звена образуют с неподвижным звеном вращательную или поступательную пару. Зубчатое звено передачи может представлять собой колесо, сектор или рейку. Зубчатые передачи служат для преобразования вращательных движений или вращательного движения в поступательное.

Зубчатые передачи являются наиболее распространенными типами механических передач и находят широкое применение во всех отраслях машиностроения, с параллельными осями: — цилиндрическая прямозубая, — цилиндрическая косозубая, — шевронная, — с внутренним зацеплением; с пересекающимися осями: — коническая прямозубая, — коническая с тангенциальными зубьями, — коническая с криволинейными зубьями; со скрещивающимися осями: — гипоидная, — винтовая; — зубчато-реечная прямозубая.

Зубчатое зацепление представляет собой высшую кинематическую пару, так как зубья теоретически соприкасаются между собой по линиям или точкам, причем меньшее зубчатое колесо пары называется шестерней, а большее — колесом. Сектор цилиндрического зубчатого колеса бес­конечно большого диаметра называется зубчатой рейкой.

Зубчатые передачи можно классифицировать по многим признакам, а именно: по расположению осей валов (с параллельными, пересекающими, скрещивающимися осями и соосные); многоступенчатые); по взаимному расположению колес (с внешним и внутренним зацеплением); по форме поверхности, на которой нарезаны зубья (цилиндрические, конические); м/с); по расположению зубьев отно­сительно образующей колеса (прямозубые, косозубые, шевронные, с кри­волинейными зубьями); по форме профиля зуба (эвольвентные, круговые, циклоидальные).

Материалы зубчатых передач.

Все зубчатые колеса за исключением червячных, изготавливаются из качественных конструкционных или легированных сталей с последующей термической обработкой.

Все зубчатые колёса изготавливаются на специальном оборудовании:

зубофрезерных, зубострогальных и зубодолбежных станках.

Для изготовления зубчатых колёс существует 12 степеней точности.

В машиностроении используются четыре степени:

(6) шестая - высокоточная

(7) седьмая - точная

(8) восьмая - ср. точная

(9) девятая - пониженной точности.