4. Технологический маршрут обработки заданной детали
При разработке технологического процесс необходимо стремиться к тому, чтобы он был прогрессивным, обеспечивал повышение производительности труда и качества деталей, сокращение труда и материальных затрат на его реализацию, уменьшение вредных воздействий на окружающую среду.
Серийное производство характеризуется значительными затратами рабочего времени на выполнение вспомогательных операций.
Основным направлением сокращения затрат вспомогательного времени является автоматизация производственных процессов. Автоматизация в условиях серийного производства осуществляется посредством применения высокопроизводительных станков, обеспечивающих быструю переналадке и смену инструмента. Большие затраты на технологическую оснастку и большая трудоемкостью предварительной наладки станков, отнесенные на себестоимость нескольких тысяч штук обработанных заготовок серийного производства, делают стоимость их изготовления высокой, поэтому приспособления будут комплектоваться из стандартных комплектов УСП.
Обработка детали будет производиться в ходе трех операций.
На 005 операции идет полная обработка детали со стороны обратной стороне, являющейся главной базой в процессе обработки. Деталь располагается в вертикальном положении для обеспечения доступа инструмента, расположенного в горизонтальной плоскости.
На 010 операции идет полная обработка детали со стороны плоскости, являющейся базой на предыдущей операции. Деталь аналогично первой операции располагают вертикально.
На заключительной операции механической обработки- 015 идет обработка по периферии детали. Деталь в приспособлении ориентирована в горизонтальной плоскости.
5. Выбор металлорежущих станков.
Выбор металлорежущего оборудования для изготовления детали по предложенной технологии осуществлен с учетом следующих факторов:
― вид обработки;
― точность обрабатываемой поверхности;
― расположение обрабатываемой поверхности относительно технологических баз;
― габаритные размеры и масса заготовки;
― производительность операций;
― тип производства.
Вся механическая обработка производится с использованием одного типа оборудования - обрабатывающего центра МН-800
Отрезной резец
Таблица 1.
Технологическое оборудование.
Технические характеристики |
Ед. изм. |
MH-800 |
Шпиндель |
||
Инструментальный конус |
|
Конус 50 |
Максимальная частота вращения |
об/мин |
5000 |
Диаметр шпинделя |
мм |
100 |
Мощность двигателя 100/40 % |
кВт |
15/18,5 |
Тип передачи |
|
3-ступенчатая коробка |
Паллета |
||
Размер стола |
мм |
800х800 |
Минимальный угол индексации (опция) |
° |
1 (0,001) |
Точность индексации |
“ |
±4 |
Максимальная нагрузка на стол |
кг |
1200 |
Автоматическое устройство смены паллет |
||
Количество паллет |
|
2 |
Время смены паллет |
сек |
10 |
Тип привода |
|
гидравлический |
Перемещения |
||
Ход по оси X |
мм |
1000 |
Ход по оси Y |
мм |
800 |
Ход по оси Z |
мм |
750 |
Расстояние от шпинделя до стола |
мм |
200-950 |
Расстояние от торца шпинделя до центра стола |
мм |
140-750 |
Подачи |
||
Рабочая подача по осям X, Y, Z |
мм/мин |
1-5000 |
Направляющие по осям X, Y, Z |
мм |
линейные LM |
Скорость быстрых перемещений по осям X, Y, Z |
мм/мин |
20000 |
Инструментальный магазин |
||
Количество инструментов |
|
60 (80) |
Тип хвостовика |
|
CAT-50/BT-50 |
Макс. диаметр инструмента |
мм |
Ш140 |
Макс. длина инструмента |
мм |
500 |
Макс. вес инструмента |
кг |
20 |
Тип смены |
|
манипулятором |
Приводы |
||
Мощность сервоприводов по осям X/Y/Z |
кВт |
3,8/3,8/4,5 |
Мощность насоса системы охлаждения |
кВт |
0,75/1,5 |
Мощность насоса системы смазки шпинделя |
кВт |
0.37 |
Мощность насоса центральной системы смазки |
кВт |
0.01 |
Мощность привода стружечного конвейера |
кВт |
0.09 |
Установка и подключение |
||
Длина |
мм |
6788 |
Ширина |
мм |
2950 |
Высота |
мм |
2950 |
Вес нетто |
кг |
19410 |
Вес брутто |
кг |
23920 |