9.6. Відцентрові дозатори

Рушійною силою для переміщення матеріалу із зони живлення в зону видачі дозатора є відцентрова сила, яка виникає при обертанні робочого органа. В зв'язку з тим, що величина цієї сили зростає під час руху потоку матеріалу за рахунок збільшення радіусу обертання, зростають швидкість руху матеріалу і його щільність. Це приводить до збільшення нерівномірності дозування. У відцентровому дозаторі конструкції ХДТУСГ (Рис. 9.1) цей недолік ліквідовано за рахунок спеціальної геометрії робочих каналів. Переріз робочих каналів по всій їх довжині залишається незмінною (в інших конструкціях вона збільшується), а також кривизна їх поверхні забезпечує постійну шви­дкість руху потока матеріалу. Постійність початкової швидкості руху матеріалу забезпечується конусом з лопатками.

Рис. 9.1. Конструктивна схема відцентрового дозатора

1 - корпус; 2 - кронштейни; 3 - редуктор; 4 - трубчатий вал; 5 - дозуючий диск; 6 - направляючі елементи; 7 - рухоме дно; 8 - подаючий конус; 9 - лопаті; 10 - рухомий вал; 11 - наддозаторний бункер; 12 - збиральний конус; 13 - регулювальна руко­ятка; 14 - привідний вал редуктора.

Продуктивність дозатора регулюється зміною поперечного пере­різу робочої частини каналів за допомогою рухомого дна. Продуктивність дозатора визначається за формулою:

Q = l · h · n · v_e · · k, кг/с (9.24)

де l і h — ширина і висота робочого каналу, м; п - кількість робочих каналів;

v_e - відносна швидкість руху матеріалу, v = 0.1... 1.0 м/с;

- щільність матеріалу, кг/м³ ;

k— коефіцієнт заповнення об'єму канату, k = 0.85...0.95.

Початковий радіус розміщення робочих каналів визначається за формулою:

м (9.25)

Мінімальна і максимальна кутова швидкість обертання робочого диска, при якій можливий стійкий процес дозування визначається з нерівності:

c^-1 (9.26)

c^-1 (9.27)

де f- коефіцієнт тертя матеріалу по поверхні робочого каналу;

x₀+ x— довжина утворюючої конуса, х₀ + х = , м;

- кут утворюючої конуса, .

Радіус кривизни робочого каналу визначаємо за формулою:

м (9.28)

де t - час руху матеріалу по каналу, с.

Визначення необхідної потужності для приводу дозатора знаходимо за формулою:

Вт (9.29)

де - абсолютні швидкості руху потоку матеріалу на вході і виході з каналу, м/с;

- відстань (радіуси) від осі обертання до початку і кінця робочих каналів, м;

- кути між напрямком абсолютних швидкостей і дотичних до кіл з радіусами відповідно, рад;

f_вн - коефіцієнт внутрішнього тертя матеріалу, що дозується; у — питома вага матеріалу, Н/м ;

S₀ — площа основи конуса, м ;

V_ш — відносна швидкість між шарами матеріалу, який дозується, м/с.

9.7. Вібраційні лоткові дозатори

Вони використовуються для дозування різних матеріалів. Рух ма­теріалу по похилому лотку забезпечується за рахунок створення коли­вань, які мають напрям під кутом до дна лотка. Коливання можуть бути створеними електромагнітними, дебалансними, ексцентрикови­ми, пневматичними, кулачковими та іншими вібраторами.

Вібраційний дозатор (Рис. 9.2) встановлюється під бункером і складається з

Рис. 9.2. Вібраційні лоткові дозатори

а - ексцентрикові; б - електромагнітні; в – пневматичні

рухомого лотка із задвижкою і вібратора. Кут установки дна лотка повинен бути меншим за кут внутрішнього тертя корму, то­му при відсутності вібрації витікання корму по лотку неможливе. При вмиканні вібратора лоток починає коливатися і вібраційна сила пере­міщує матеріал по лотку.

Перевагою таких дозаторів є те, що вони досить прості за будовою і регулюванням, витрати енергії на їх роботу значно менші в по­рівнянні з іншими типами дозаторів, досить висока точність дозування Ідо ±1.5%).

Продуктивність дозатора визначається за формулою:

Q = k · b · h · A · , кг/с (9.30)

іде k = f( , , ), залежить від конструктивних особливостей дозатора і фізико-механічних властивостей корму:

b - ширина лотка, м;

А — амплітуда коливання лотка, м; :

- кут внутрішнього тертя корму, рад.

Продуктивність дозатора можна регулювати кутом нахилу лотка, висотою його установки (h), а також амплітудою і частотою коливань.