3.3. Припуски на обработку плоскостей
Припуски и допуски на механическую обработку плоскостей регламентируются ОСТ 23.4.63-79. Настоящий стандарт устанавливает припуски на механическую обработку плоскостей.
Схема расположения припусков и предельных отклонений на обработку плоскостей приведена на рис. 3.7.
Рис. 3.7. Схема расположения припусков и допусков
на обработку плоскостей
В зависимости от характера производства установлены две группы припусков на фрезерование, строгание и шлифование: группа 1 – припуски для массового и крупносерийного производства, группа 2 – припуски для мелкосерийного и индивидуального производства.
При ширине обрабатываемой поверхности свыше 200 мм допускается увеличение припусков на 10–20%. Величины припусков на обдирочное шлифование должны соответствовать табл. 3.4.
Таблица 3.4
Припуски и допуски на обдирочное шлифование
Окончательная толщина обработки, мм |
Припуски на толщину при длине, мм |
Предельные отклонения под операцию |
||||||
Свыше |
До |
До 120 |
Свыше 120 до 260 |
Свыше 260 до 500 |
Свыше 500 до 800 |
Обозначение |
Величина |
|
1 |
18 |
1,1 |
1,2 |
1,4 |
1,6 |
h14 |
– |
|
18 |
30 |
1,1 |
1,2 |
1,5 |
1,7 |
h14 |
0,52 |
|
30 |
50 |
1,2 |
1,3 |
1,7 |
1,9 |
h13 |
0,39 |
|
50 |
80 |
1,3 |
1,4 |
1,8 |
2,2 |
h13 |
0,46 |
|
Величины припусков на фрезерование, строгание и шлифование должны соответствовать табл. 3.5. Величина припуска в стандарте дана на одну сторону.
При одновременной обработке нескольких деталей длину и ширину следует считать общим на всю установку вместе с промежутками между деталями.
Величина припусков на шабрение плоскостей должны соответствовать табл. 3.6.
Таблица 3.5
Припуски и допуски на обработку плоскостей
Оконча-тельная толщина обработки, мм |
Метод обработки поверхности |
Группа 1 |
Группа 2 |
||||||||||||||||||||||||||
Припуск на толщину при длине |
Предельные отклонения под операцию |
Припуск на толщину при длине |
Предельные отклонения под операцию |
||||||||||||||||||||||||||
Свыше |
До |
До 120 |
Свыше 120 до 260 |
Свыше 260 до 500 |
Свыше 500 до 800 |
Обозначение |
Величина |
До 120 |
Свыше 120 до 260 |
Свыше 260 до 500 |
Свыше 500 до 800 |
Обозначение |
Величина |
||||||||||||||||
1 |
18 |
Фрезерование или строгание |
предвари- тельное |
1,2 |
1,6 |
2,0 |
– |
– |
– |
1,5 |
2,0 |
2,6 |
– |
– |
– |
||||||||||||||
чистовое |
0,7 |
0,7 |
0,9 |
– |
h13 |
– |
0,8 |
1,1 |
1,5 |
– |
h14 |
– |
|||||||||||||||||
Шлифование |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
– |
h11 |
– |
0,4 |
0,4 |
0,4 |
– |
h11 |
– |
|||||||||||||||||
18 |
30 |
Фрезерование или строгание |
предвари-тельное |
1,3 |
1,7 |
2,2 |
2,7 |
– |
– |
1,5 |
2,0 |
2,8 |
4,0 |
– |
– |
||||||||||||||
чистовое |
0,7 |
0,7 |
1,0 |
1,3 |
h13 |
0,33 |
0,9 |
1,2 |
1,5 |
2,0 |
h14 |
0,52 |
|||||||||||||||||
Шлифование |
0,3 |
0,3 |
0,4 |
0,4 |
h11 |
0,13 |
0,4 |
0,4 |
0,5 |
0,5 |
h11 |
0,13 |
|||||||||||||||||
Окончание табл. 3.5
Окончательная толщина обработки, мм |
Метод обработки поверхности |
Группа 1 |
Группа 2 |
|||||||||||||||
Припуск на толщину при длине |
Предельные отклонения под операцию |
Припуск на толщину при длине |
Предельные отклонения под операцию |
|||||||||||||||
Свыше |
До |
До 120 |
Свыше 120 до 260 |
Свыше 260 до 500 |
Свыше 500 до 800 |
Обозначение |
Величина |
До 120 |
Свыше 120 до 260 |
Свыше 260 до 500 |
Свыше 500 до 800 |
Обозначение |
Величина |
|||||
30 |
50 |
Фрезерование или строгание |
предвари- тельное |
1,5 |
1,7 |
2,3 |
2,9 |
– |
– |
1,7 |
2,2 |
3,0 |
4,0 |
– |
– |
|||
чистовое |
0,7 |
0,8 |
1,0 |
1,3 |
h13 |
0,39 |
1,0 |
1,3 |
1,6 |
2,2 |
h14 |
0,62 |
||||||
Шлифование |
0,3 |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
h11 |
0,16 |
0,4 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
h11 |
0,16 |
||||||
50 |
200 |
Фрезерование или строгание |
предвари- тельное |
0,8 |
2,0 |
2,5 |
3,2 |
– |
– |
2,0 |
2,4 |
3,2 |
4,2 |
– |
– |
|||
чистовое |
0,7 |
0,8 |
1,1 |
1,4 |
h13 |
– |
1,1 |
1,3 |
1,6 |
2,2 |
h14 |
– |
||||||
Шлифование |
0,3 |
0,4 |
0,4 |
0,5 |
h11 |
– |
0,4 |
0,5 |
0,5 |
0,6 |
h11 |
– |
||||||
Таблица 3.6
Величина припусков на шабрение плоскостей
Длина обрабатываемой плоскости, мм |
Ширина обрабатываемой плоскости, мм |
||||||
До 100 |
Свыше 100 до 500 |
Свыше 500 |
|||||
Свыше |
До |
Припуск |
Предельное отклонение под oneрацию
|
Припуск |
Предельное отклонение под oneрацию
|
Припуск |
Предельное отклонение под oneрацию
|
100 |
500 |
0,10 |
0,06 |
0,15 |
0,06 |
0,20 |
0,10 |
500 |
1000 |
0,15 |
0,06 |
0,20 |
0,10 |
0,25 |
0,10 |
1000 |
2000 |
0,20 |
0,10 |
0,25 |
0,10 |
0,30 |
0,15 |
Припуски на полирование плоскостей должны соответствовать табл. 3.7.
Таблица 3.7
Припуски на полирование плоскостей
Вид полирования |
Припуски на полирование |
Декоративное |
За счёт допуска детали |
Размерное |
0,005 – 0,015 мм на сторону в зависимости от подготовки поверхности под полирование и требуемой чистоты поверхности после полирования. При предельных отклонениях по IT9 и грубее припуск не задаётся, а полирование производится за счёт допуска детали. |
Пример 3.3
Определить операционные припуски на обработку плоскостей призматической детали в размер 26 h13.
Исходные данные:
чертеж детали (рис. 3.8);
заготовка – полоса стальная горячекатаная;
производство – крупносерийное;
маршрут обработки: предварительное фрезерование, чистовое фрезерование, термообработка и шлифование.
Рис. 3.8. Эскиз детали
1. Толщина детали после шлифования – 26 h13 (–0,33).
2. Определяем толщину детали после чистового фрезерования. Находим припуск и предельное отклонение по табл. 1 в графах "Группа 1" и "Шлифование" для размера 26 мм, при длине 160 мм.
Припуск – 0,3 мм.
Предельное отклонение – h11 (–0,13).
Вычисляем толщину детали.
(26 + 0,3 2) h11 (–0,13) = 26,6 h11 (–0,13).
3. Определяем толщину детали после предварительного фрезерования.
Находим припуск и предельное отклонение по табл.1 в графах "Группа 1" и "Фрезерование или строгание чистовое" для размepа 26,6 мм, длиной 160 мм.
Припуск – 0,7 мм.
Предельное отклонение – h13 (–0,33).
Вычисляем толщину детали.
(26,6 + 0,7 2) hI3 (–0,33) = 28 h13 (–0,33).
4. Определяем размер заготовки.
Находим припуск по табл. 1 в графах "Группа 1" и "Фрезерование или строгание предварительное" для размера 28 мм при длине 160 мм.
Припуск – 1,7 мм.
Вычисляем расчетную толщину заготовки.
(28 + 1,7 2) = 31,4 мм
По ГОСТ 103-76 выбираем ближайшую к расчетной толщину заготовки и предельное отклонение для данной толщины.
Толщина
заготовки
–
.
Рис. 3.9. Схема расположения промежуточных припусков
и межпереходных размеров при обработке плоскости
Расчёт припусков на обработку индивидуальных заготовок (особенно в тяжелом машиностроении) имеет некоторую специфику. Завышенные припуски при обработке крупных деталей вызывают большие потери металла в стружку и увеличение длительности обработки. В то же время в этом случае недопустим брак из-за недостаточных припусков. Расчёт припусков в данных условиях основан на принципах, изложенных ранее. Однако следует учитывать индивидуальные особенности процессов выполнения заготовки и последующей механической обработки. Обработку индивидуальных заготовок ведут после их выверки на станке. Под погрешностью установки в расчётной формуле нужно понимать погрешность выверки; её величину назначают в зависимости от метода выверки.
У заготовок , получаемых ковкой, пространственными отклонениями являются общая и местная изогнутость, несоосность ступеней валов, несоосность наружной поверхности и отверстия дисков, колец и муфт. У отливок пространственные отклонения в основном зависят от смещёния стержней, образующих отверстия и внутренние поверхности заготовок. Для заготовок из проката основными видами пространственных отклонений являются погрешности зацентровки и изогнутость.
В некоторых случаях приходится обрабатывать частично или полностью собранные части машин (растачивать разъёмные корпусы редукторов, отверстия в большой головке шатуна и пр.) При расчёте припусков на эти операции нужно учитывать возможные смещения собранных деталей относительно друг друга, что увеличивает припуски на совместную обработку. Величина этих смещений должна выявляться с учётом погрешностей предшествующей механической обработки и сборки.
Рассмотренный расчётно-аналитический метод определения припусков и промежуточных размеров заготовки по технологическим переходам применяют в условиях массового, средне- и крупносерийного производства. Его целесообразно применять и в тяжёлом машиностроении даже при единичном изготовлении крупных деталей. Этот метод обеспечивает значительную экономию металла, снижает трудоёмкость и себестоимость обработки.
Промежуточные и общие припуски устанавливают по нормативным таблицам (опытно-статический метод) в условиях единичного и мелкосерийного производства при изготовлении небольших и сравнительно дешёвых деталей. В этих условиях расчётно-аналитический метод обычно не используется, так как в данном случае разрабатывается только маршрутный технологический процесс.