3.5 Варианты курсовой работы

3.5.1 Вариант 1. Руда железная – железистые кварциты полосчатой текстуры. Основные минералы железа: магнетит (75%) и гематит (25%). Общее содержание железа 32%. В незначительном количестве содержатся сопутствующие минералы: ильменит, марказит, пирротин, халькопирит. Породные минералы: кварц, пироксин, гранат, биотит, мусковит. Коэффициент крепости руды по Протодьяконову 14-16, плотность 3,45 т/м³. Вкрапленность рудных минералов средняя и мелкая, реже - тонкая.

Схема обогащения магнитно-гравитационная. После измельчения до 40% класса +0,3 мм проводится основная магнитная сепарация, концентрат которой после классификации и доизмельчения сростков подвергается трехкратной перечистке магнитной сепарацией. Хвосты основной сепарации после сгущения в гидроциклонах поступают на отсадку, где получается 3 продукта: концентрат, промпродукт и хвосты отвальные. Концентрат отсадки объединяется с концентратом магнитной сепарации и после обезвоживания является товарной продукцией. Промпродукты отсадки классифицируются в гидроциклонах, пески направляются в голову процесса на доизмельчение, слив после сгущения в гидроциклонах подвергается концентрации на столах (возможен выбор других аппаратов) с получением товарного концентрата и отвальных хвостов.

Выход питания гравитационной части схемы 30 % от исходной руды. Выход концентрата отсадки 2 % от руды при содержании в нем железа 65 %; выход концентрата столов 1 % при содержании железа в нем 66 %. Выход отвальных продуктов: слив сгущения питания отсадки 11%, хвосты отсадки 10%, слив сгущения питания концентрационных столов 0,8 %, хвосты концентрационных столов 2 %; содержание железа в этих продуктах 9,2 %, 8,8 %, 9,0 % и 10 % соответственно. Производительность фабрики по руде 10 млн. т в год. Режим работы фабрики 330 дней в году в 3 смены по 8 часов.

В проекте разрабатывается только гравитационная часть схемы.

3.5.2 Вариант 2. Руда железная, осадочного типа. Представлена механической смесью мелких железосодержащих оолитов и кварцевого песка с примесью гравия и гальки. До 80 % руды представлено классом – 1мм, до 2 % охристым глинистым материалом. Основной рудный минерал гидрогетит, в незначительном количестве присутствуют гетит и сидерит. Химический состав руды: железо 40 %, кварц 30 %, окись алюминия 5%. Плотность руды 3,4 т/м³, насыпной вес 1,6 т/м³, влажность 12 %.

Рекомендуется принять мокрый гравитационно-магнитный способ обогащения с гравитационной технологией в голове процесса.

Производительность фабрики по руде 15 млн. т в год. Режим работы фабрики 330 дней в году в 3 смены по 8 часов. Магнитный способ обогащения в проекте не рассматривается.

3.5.3 Вариант 3. Вольфрамовая руда, жильного типа. Рудные минералы: вольфрамит, касситерит, пирит, халькопирит, арсенопирит, галенит, в сумме 4%. Содержание трехокиси вольфрама 0,5 %, олова 0,01 %, железа арсенопиритного и пиритного 1,0 %, меди 0,1 %, свинца 0,05 %, мышьяка 0,02 %. Руда неравномерно вкрапленная. Одна треть вольфрамита представлена зернами размером от 0,2 до 3,0 мм, одна треть размером 0,05-0,2 мм, остальная часть размером менее 0,05 мм.

В схеме необходимо предусмотреть выделение сульфидных минералов из

вольфрамового концентрата с использованием гравитационного и других способов обогащения, например флотогравитации.

Производительность фабрики по руде 600 тыс. т в год. Режим работы фабрики 330 дней в году в 3 смены по 8 часов.

3.5.4 Вариант 4. Вольфрамовая руда, штокверкового типа. Основной рудный минерал - шеелит. Нерудные минералы: кварц 25 %, кальцит 65 %, прочие 8 %. Содержание трехокиси вольфрама в руде 1,2 %.

Руда неравномерно вкрапленная. Около 10 % шеелита представлено выделениями размером от 10 до 30 мм, 20 % размером 10-1 мм, 20 % размером 1-0,1 мм, остальное размером 0,1-0,01 % мм.

Руда обогащается комбинированным гравитационно-флотационным способом. Производительность фабрики 1 млн. т руды в год. Режим работы фабрики 330 дней в году в 3 смены по 8 часов.

В работе разрабатывается только гравитационная часть процесса.

3.5.5 Вариант 5. Оловянная руда, сульфидно-касситеритового типа. Основные рудные минералы: касситерит (12 %), галенит (1,5 %), халькопирит и пирротин (4 %), пирит (2 %), гидроокислы железа (1,5 %). Основные нерудные минералы: кварц (55 %), турмалин (30 %), карбонаты и серицит (5 %).

Химический состав руды: олова 0,9 %, свинца 1,3 %, железа сульфидного 2,5 %, железа окисного 0,5 %.

Вкрапленность касситерита неравномерная, преимущественно тонкая - от

эмульсионной до 0,4 мм. Преобладающая вкрапленность касситерита 0,05-0,1мм.

Руда обогащается по комбинированной технологии: гравитационное извлечение олова и сульфидов из песковой фракции и флотационное из шламовой части. Песковый оловянный концентрат очищается от сульфидов флотацией и флотогравитацией. Флотационная часть схемы в проекте не разрабатывается.

Содержание олова в песковом концентрате 18 %, пирротина 2 %, пирита 15 %, арсенопирита 3 %, галенита 0,3 %, кварца 25 %, гидроокислов железа 3 %, прочих нерудных 15 %. Извлечение олова в песковый концентрат 50 %.

Производительность фабрики 1,2 млн. т руды в год. Режим работы фабрики 330 дней в году в 3 смены по 8 часов.

3.5.6 Вариант 6. Оловянная руда, силикатно-касситеритового типа. По технологическим показателям руда относится к среднеобогатимым. Рудные минералы: касситерит (1,0 %), сульфиды железа, меди, свинца, цинка (в сумме 3 %), гидроокислы железа (1,2 %). Нерудные минералы: кварц, хлорит, турмалин. Содержание олова в руде 0,8 %.

Вкрапленность касситерита неравномерная, от довольно крупных зерен до 0,01 мм. Зернами от 2 до 1мм представлено 30 % касситерита, от 1 до 0,15 мм - 50 % и от 0,005 до 0,01 мм – 20 %.

Руда обогащается по комбинированной технологии: гравитационное обогащение песковой фракции и флотационное обогащение шламов гравитации. Флотационная часть схемы в проекте не рассматривается.

Содержание олова в песковом концентрате 28 %, извлечение в него олова 67%. Минеральный состав концентрата: касситерит 36 %, пирита 3 %, пирротин 5 %, сфалерит 2 %, халькопирит 1 %, гидроокислы железа 0,5 %, кварц 16 %, хлорит 30 %, кальцит 6 %, прочие минералы 1,5 %.

Производительность фабрики 1,5 млн. т руды в год. Режим работы фабрики 330 дней в году в 3 смены по 8 часов.

3.5.7 Вариант 7. Оловянная руда, кварц-касситерито-сульфидного типа. Основные рудные минералы: касситерит, гидроокислы железа, галенит, сфалерит, пирит, пирротин, халькопирит, арсенопирит; нерудные - кварц, хлорит, турмалин, полевой шпат, серицит. В руде содержится 2 % глинистого материала.

Руда тонковкрапленная, размер зерен касситерита 0,02-0,1 мм. Содержание олова в руде 0,5 %. Требуется получить концентрат, содержащий 16% олова при извлечении в него олова 50 %.

Условия контрольной работы: в качестве основных обогатительных аппаратов предусмотреть использование конусных сепараторов, винтовых шлюзов; в цикле доводки черновых концентратов процессы флотации и флотогравитации не применять, а использовать гравитационные методы с соответствующим оборудованием.

Производительность фабрики 2 млн. т руды в год. Режим работы фабрики 340 дней в году в 3 смены по 8 часов.

3.5.8 Вариант 8. Оловянная руда россыпного материкового месторождения. Способ разработки месторождения - дражный. Глубина залегания россыпи 10 м. Гранулометрический состав россыпи (по технологической градации): галя (-100+6 мм) = 10 %, эфеля (-6+0,2 мм) = 70 %, или (-0,2 мм)=20 %. Содержание глины (входит в состав илов) 12 % - руда среднепромывистая. Содержание олова в россыпи 600 г/м³, 90 % его

содержится в эфелях. Преобладающий размер выделений касситерита от 5 до 0,2 мм, половина его представлена зернами размером -5,0 + 0,5 мм. Объемная масса песков (в целике) 1,6 т/м³, коэффициент разрыхления при добыче 1,4.

Годовая производительность драги 300 т олова в концентрате. Драга работает только в летний период (150 дней) в 3 смены по 8 часов. Извлечение олова 63 %.

Графическая часть курсового проекта состоит из схем качественно-количественной, водно-шламовой и цепи аппаратов.

3.5.9 Вариант 9. Медно-свинцово-цинковая руда сульфидная. Рудные минералы: галенит, сфалерит, халькопирит, пирит. Основные нерудные минералы: кварц, серицит, хлорит, карбонаты. Руда прожилково-вкрапленная. Обогащается методом флотации с предварительным обогащением в тяжелой суспензии после дробления до - 50 мм. Выход отвальной легкой фракции после обогащения в суспензии 30 % от руды. Содержание класса - 8 мм в дробленой руде составляет 25 %.

Содержание металлов в классе -8мм условно принимаем на 20% выше содержания в руде.

Обогащению в тяжелой суспензии подвергается класс -50+8 мм, класс - 8+5 мм направляется на измельчение без предварительного обогащения.

Содержание металлов в продуктах, %

Cu Pb Zn

руда 2,50 1,40 3,50

легкая фракция 0,22 0,11 0,33

класс -8+0 мм 3,00 1,68 4,20

В контрольной работе требуется выбрать схему обогащения в тяжелой суспензии, произвести ее расчет, выбрать и произвести технологический расчет оборудования (в том числе грохотов в операции выделения рудной мелочи – 8 мм из дробленой руды и грохотов в цикле регенерации суспензии).

Графическая часть контрольной работы состоит из качественно-количественной схемы, схемы цепи аппаратов, водно-шламовой схемы и разреза отделения обогащения в тяжелой суспензии.

Производительность фабрики по руде 2 млн. т в год. Режим работы 340 дней в году в 3 смены по 8 часов.

3.5.10 Вариант 10. Марганцевая руда. Рудные минералы: основные - манганат, псиломелан; второстепенные - пиролюзит, родохрозит, манганокальцит. Нерудные минералы - полевой шпат и кварц.

Химический состав руды: 21 % Mn; 35 % SiO₂; 0,15 % P; 6 % CaO; 2 % Fe₂O₃; 0,2 % S; 3 % Al₂O₃. Влажность руды 11 % .

Руда дробится до -20 мм, промывается и грохотится на 3 класса: -20+8мм; -8+3 мм; -3+0 мм. Каждый класс обогащается раздельно методом отсадки в несколько стадий. Промпродукт I стадии отсадки класса -20+8 мм подвергается доизмельчению до -5 мм и затем обогащается отсадкой в 2 стадии.

Конечными продуктами обогащения являются оксидные концентраты I и II сорта, карбонатный концентрат, промпродукт, хвосты и шламы.

Таблица 1 - Ориентировочные технологические показатели

Наименование продукта	Выход, %	Содержание Mn, %	Извлечение Mn, %
Руда Оксидный концентрат I сорта Оксидный концентрат II сорта Карбонатный концентрат Промпродукт Шламы Хвосты	100,0 14,0 4,0 8,0 25,0 28,0 21,0	21,0 49,0 46,0 28,0 21,0 9,0 10,6	100,0 32,7 8,8 10,9 25,0 12,0 10,6

В контрольной работе требуется выбрать и обосновать схему обогащения, выбрать и произвести технологический расчет оборудования (исключая дробление и измельчение), рассчитать качественно-количественную и водно-шламовую схемы.

Графическая часть работы состоит из схем качественно-количественной, водно-шламовой и цепи аппаратов.

Производительность фабрики по руде 2 млн. т/год. Режим работы фабрики 330 дней в году в 3 смены по 8 часов.

В качестве примера можно использовать фабрику «Дарквети» (Грузия).

3.5.11 Вариант 11. Марганцевая руда. Основной рудный минерал–пиролюзит. В подчиненном количестве присутствуют псиломелан и манганит. Нерудные минералы представлены кварцем и глиной.

Химический состав руды: 30 % Mn; 35 % SiO₂; 0,2 % P; 3 % CaO; 2 % Fe₂O₃; 0,2 % S; 2 % Al₂O₃. Влажность руды 12 % .

В связи с благоприятным минеральным составом возможно получение богатых концентратов (пероксидных) с содержанием MnO₂ до 80 %.

Руда перед обогащением дробится до -25 мм, разделяется на грохотах на классы -25+12мм; -12+6 мм; -6+2 мм и -2+0 мм с целью их раздельного обогащения в несколько стадий. Руда промывается в стадии дробления.

Конечными продуктами обогащения являются пероксидные (высококачественные) концентраты I и III сортов, промпродукты и шламы, поступающие на флотацию (последняя в состав курсового проекта не входит).

Таблица 2 - Ориентировочные технологические показатели

Наименование продукта	Выход, %	Содержание Mn, %	Извлечение Mn, %
Руда Пероксидный концентрат I сорта Пероксидный концентрат II сорта Пероксидный концентрат III сорта Промпродукт Шламы	100,0 6,0 8,0 9,0 35,0 42,0	30,0 58,0 56,0 51,0 24,0 21,6	100,0 11,6 14,9 15,3 28,0 30,2

В контрольной работе требуется выбрать и обосновать схему обогащения, выбрать и произвести технологический расчет оборудования (исключая дробление и измельчение), рассчитать качественно-количественную и водно-шламовую схемы.

Графическая часть работы состоит из схем качественно-количественной, водно-шламовой и цепи аппаратов.

Производительность фабрики по руде 500000 т/год. Режим работы фабрики 330 дней в году в 3 смены по 8 часов.

В качестве примера можно использовать фабрику «Пероф» (Грузия).

3.5.12 Вариант 12. Хромитовая руда. Требуется выбрать и обосновать схему обогащения в тяжелой суспензии с получением трех продуктов: тяжелой фракции (товарный концентрат), легкой фракции (отвальный продукт) и промпродукта, поступающего на дальнейшее обогащение другими гравитационными способами. Требуется также выбрать и произвести технологический расчет оборудования (в т.ч. грохотов для дренажа и отмывки суспензии).

Перед обогащением руда дробится до -50 мм и классифицируется на грохотах на классы -50+8мм и -8+0мм. Класс -50+8 мм поступает на обогащение в тяжелой суспензии, класс -8+0 мм обогащается другими cпособами.

Таблица 3 - Ориентировочные технологические показатели

Наименование продукта	Выход, %	Содержание Cr2O3, %	Извлечение Cr2O3, %
Руда Kонцентрат (тяжелая фракция) Хвосты (легкая фракция) Промпродукт Шламы Класс -8+0 мм	100,0 32,0 9,0 43,0 2,0 14,0	42,0 55,0 5,0 40,1 40,0 42,0	100,0 41,9 1,1 41,1 1,9 14,0

Графическая часть работы состоит из схем качественно-количественной, водно-шламовой и цепи аппаратов.

Производительность фабрики по руде 1,5 млн.т/год. Фабрика работает 330 дней в году в 3 смены по 8 часов.

В качестве примера можно использовать Донскую обогатительную фабрику (Казахстан).

3.5.13 Вариант 13. Хромитовая руда. На обогащение поступает продукт от обогащения в тяжелой суспензии руды, состоящий из шламов крупностью -2+0 мм, класса -8+0 мм от грохочения перед обогащением в тяжелой суспензии и промпродукта

крупностью -50+8 мм.

Таблица 4 – Характеристика составляющих исходного продукта

Наименование продукта	Выход, %	Содержание Cr2O3
Промпродукт	73,0	40,1
Класс -8+0 мм	23,7	42,0
Шламы -2+0 мм	3,3	40,0

Содержание Cr₂O₃ в объединенном питании можно определить расчетным путем по данным, приведенным в таблице.

Промпродукт крупностью -50+8 мм предварительно дробится до -8 мм.

С целью более полного раскрытия сростков рекомендуется концентраты контрольной отсадки доизмельчать до -0,5 мм перед их обогащением на винтовых сепараторах и концентрационных столах.

Таблица 5 - Ориентировочные показатели обогащения

Продукты	Крупность, мм	Выход, %	Содержание Cr2O3, %	Извлечение Cr2O3, %
Концентраты: отсадки отсадки винтовых сепараторов песковых столов шламовых столов Хвосты: отсадки отсадки песковых столов шламовых столов	8-3 3-0 0,5-0,1 0,5-0,1 0,1-0 8-3 3-0 0,5-0,1 0,1-0	19 23 5 3 7 6 6 15,5 15,5	56 57 57 57 57 17 18 19 21	27,0 32,0 7,0 4,0 10,0 2,5 2,5 7,0 8,0

Графическая часть работы состоит из схем качественно-количественной,

водно-шламовой и цепи аппаратов.

Производительность фабрики по исходному питанию 1,0 млн.т/год. Фабрика работает 330 дней в году в 3 смены по 8 часов.

В качестве примера можно использовать Донскую обогатительную фабрику (Казахстан).

3.5.14 Вариант 14. Титановая руда (россыпное месторождение). Исходные пески содержат 30 % глины, 30 % гали крупностью +20 мм. Основной титановой минерал - ильменит (90 % относительных). В подчиненном количестве присутствуют рутил, лейкоксен, циркон, дистен, хромит, турмалин. Общее содержание тяжелых минералов в исходном продукте 3 %. Крупность зерен ильменита в песках колеблется от 4 мм до 0,005 мм. Основное количество ильменита находится в классе -0,5+0,1 мм (около 30 %

относительных). Содержание ТiО₂ в песках 2,5 %.

В курсовой работе требуется выбрать и обосновать схему обогащения россыпи, произвести ее расчет; выбрать и произвести технологический расчет оборудования. Конечной продукцией фабрики является ильменитовой концентрат содержащий 52 % ТiО₂. Извлечение титана в концентрат 80 %.

Графическая часть работы состоит из схем качественно-количественной, водно-шламовой и цепи аппаратов.

Фабрика работает 6 месяцев в году (летний период) в 3 смены по 8 часов. Суточная производительность фабрики 6000 т.

В качестве примера можно использовать Леменскую фабрику.

3.5.15 Вариант 15. Свинцово-баритовая руда. Рудные минералы: галенит, в незначительном количестве присутствуют сфалерит, халькопирит и пирит. Нерудные минералы: барит, кварц, карбонаты. Содержание свинца в руде 2 %, барита 20 %. Руда прожилково-вкрапленная. Обогащается методом флотации с предварительным обогащением в тяжелой суспензии после дробления до - 50 мм. Содержание класса - 8 мм в дробленой руде составляет 28 %. Выход отвальной легкой фракции 35 % от руды. Содержание в легкой фракции: свинца 0,15 %, барита 5,0 %. Содержание компонентов в классе -8 мм принимаем равным содержанию их в исходной руде.

В контрольной работе требуется выбрать схему обогащения в тяжелой суспензии, произвести ее расчет, выбрать и произвести технологический расчет оборудования (в т.ч. грохотов в операции выделения рудной мелочи - 8 мм из дробленой руды и грохотов в цикле регенерации суспензии).

Графическая часть контрольной работы состоит из схем качественно-количественной и цепи аппаратов и разреза отделения обогащения в тяжелой суспензии.

Производительность фабрики по руде 1 млн. т в год. Режим работы 340 дней в году в 3 смены по 8 часов.

3.5.16 Вариант 16. Медно-свинцово-цинковая руда, сульфидная. Рудные минералы: галенит, сфалерит, халькопирит, пирит. Основные нерудные минералы: кварц, карбонаты, хлорит, серицит. Руда гнездово-вкрапленная.

Перед обогащением в тяжелой суспензии руда дробится до -35 мм и разделяется на 2 класса: -35+8мм и -8+0мм. Обогащению в тяжелой суспензии подвергается класс -35+8 мм, класс -8+0 мм поступает в отделение измельчения без предварительного обогащения. Выход этого класса определяется по типовой характеристике крупности продуктов дробления, содержание металлов в нем принимаем условно равным содержанию их в руде.

Содержание металлов в продуктах, %

Cu Pb Zn

руда 2,00 1,5 4,00

легкая фракция 0,20 0,12 0,35

класс -8+0 мм 2,00 1,50 4,00

Выход легкой фракции составляет 30 % от руды.

В контрольной работе требуется рассчитать схему обогащения в тяжелой суспензии, выбрать и произвести технологический расчет оборудования (в т.ч.грохотов).

Графическая часть работы состоит из качественно-количественной, водно-шламовой и цепи аппаратов и разреза отделения обогащения в тяжелой суспензии.

Производительность фабрики по руде 3 млн. т в год. Режим работы 340 дней в году в 3 смены по 8 часов.

3.5.17 Вариант 17. Золотосодержащая россыпь. Гранулометрический состав россыпи (по технологической градации): галя (-100+6 мм)=10%, эфеля (- 6+0,2 мм) = 70 %, илы (-0,2 мм) = 25 %. Содержание глины 12 % (входит в состав илов) - руда среднепромывистая. содержание золота в россыпи 2 г/т, все оно сосредоточено в эфелях и илах. В виде частиц размером 2-0,05 мм находится 80 % золота, размером 50-5 мкм – 10 %, размером менее 5 мкм – 10 %. Изредка встречаются самородки размером до 5 мм.

Объемная масса песков (в целике) 1,6 т/м3, коэффициент разрыхления при добыче 1,4.

Фабрика работает только в летний период (150 дней) в 3 смены по 8 часов. Суточная производительность 3000 т.

При контрольной работе нужно выбрать схему обогащения и оборудования для ее реализации, произвести необходимые расчеты. Товарной продукцией фабрики является шлиховое золото.

Графическая часть работы состоит из схем: качественно-количественной,

водно-шламовой и цепи аппаратов.

3.5.18 Вариант 18. Забалансовая полиметаллическая руда. Рудные минералы: галенит, сфалерит, халькопирит, пирит. Основные нерудные минералы: кварц, карбонаты, хлорит, серицит. Руда гнездово-вкрапленная. Перед обогащением в тяжелой суспензии руда дробится до -35 мм. Обогащению в тяжелой суспензии подвергается класс -35+6 мм, класс -6+0 мм поступает в отделение измельчения без предварительного обогащения.

Содержание металлов в нем условно принимаем на 20% выше содержания в руде, а выход определяем по типовой характеристике крупности продуктов дробления.

Содержание металлов в продуктах, %

Cu Pb Zn

руда 0,60 0,30 1,20

легкая фракция 0,15 0,10 0,22

класс -6+0 мм 0,72 0,36 1,44

Выход легкой фракции составляет 30 % от руды.

В контрольной работе требуется рассчитать схему обогащения в тяжелой суспензии, выбрать и произвести технологический расчет оборудования (в т.ч. грохотов для дренажа суспензии и отмывки утяжелителя с продуктов обогащения и выделения класса -6+0 мм из исходной руды).

Графическая часть работы состоит из схем качественно-количественной, водно-шламовой и цепи аппаратов и разреза отделения обогащения в тяжелой суспензии.

Производительность фабрики по руде 2 млн. т в год. Режим работы 340 дней в году в 3 смены по 8 часов.