1. Испарительные панели цельносварные, выполнены из труб 60×6, сталь 20 с шагом 80мм. Испарительные ширмы вварены в задний экран топки таким образом, что четыре трубы заднего экрана затеняют лобовой змеевик каждой испарительной ширмы, а крайняя труба каждой ширмы заменяет выведенную в топочный объем трубу заднего экрана. Панели ВТШ цельносварные, выполнены из труб 32×5, сталь 12Х1МФ. Топочные экраны подвешены к потолочному перекрытию каркаса котла на охлаждаемых тягах, выполненных из труб 76×18, сталь 20, включенных в контур циркуляции.

2. Для выравнивания нагрузок на тяги и выравнивания напряжения в цельносварной коробке котла все тяги снабжены тарельчатыми пружинами. Топка при нагревании расширяется вниз и при этом ось заднего экрана является нулевой точкой для отчета тепловых расширений боковых, фронтового экранов и поворотного газохода в горизонтальной плоскости. Жесткость и прочность стен топки обеспечивают установленными по периметру горизонтальными поясами жесткости. Для повышения прочности экрана (за счет разности давлений в топке и снаружи стена топки воспринимает давление в 5-10 т) и исключения вибрации при пульсирущем давлении в топке его укрепляет установкой поясов жесткости, которые жестко связаны с трубами экрана, охватывают по периметру всю топку и премещаются вместе с трубами при тепловом расширении. Пояс жесткости обеспечивает поддержание заданного шага труб. Горизонтальные нагрузки от стен топки при случайных "хлопках" в топке воспринимаются основным каркасом котла также через пояса жесткости, специальные шарнирные крепления и упоры. Специальные шарнирные крепления поясов жесткости, благодаря наличию в них зазоров, приспособлены для направленного теплового расширения топки при растопках котла. Тепловая изоляция топки, горизонтального газохода и поворотной камеры выполнена облегченной.

3. Для организации топочного процесса на фронтовой стене топки расположены в один ярус восемь прямоточных горелок, наклоненных под углом 45° .Оси горелок направлены в середину заднего ската "холодной" воронки. Горелки приварены к экранным трубам и при тепловых расширениях экранов перемещаются вместе с ними. Под устьем холодной воронки в шлаковом бункере установлено 2-х каскадное дефлекторно сопловое устройство. Воздух нижнего дутья подается пятью соплами, расположенными по всей ширине топки, на двухкаскадный дефлектор, с верхней кромки которого поступает в топку вдоль фронтового экрана под горелочные устройства (рис.2).

4. При попадании частиц топлива из топки в устройство нижнего дутья и их движении вниз под действием силы тяжести, они должны трижды пересечь мощную струю, классифицируясь при этом по размеру, подвергаясь сушке, термическому и механическому разрушению, и после уменьшения веса и размера, в конечном итоге, поступает обратно в топку. Таким образом, дефлекторно сопловое устройство предназначено для предотвращения провала топлива в систему ГЗУ, подготовки крупных фракций угля (терморазмол, выход летучих), обеспечения их воспламенения и подачи в топку. Через верхние сопла нижнего дутья подаются газы рециркуляции, забираемые после ДС-6А и воздух из цеха через шибер дымососом рециркуляции золы (ДРЗ-6).

5. Для улучшения аэродинамики в верхней части топки, с целью снижения уноса, на заднем экране под аэродинамическим выступом размещены сопла третичного дутья. Для растопки котла под основными горелками расположены восемь мазутных запальных горелок, оси которых направлены под углом 30° к горизонту. Каждая мазутная запальная горелка оборудована мазутной форсункой парового распыливания производительностью 900 кг/час. Суммарная производительность всех мазутных форсунок обеспечивает 25% нагрузки котла при давлении мазута:

   	Р мазута	5 кгс/см2
   	Р пара	14 кгс/см2
   Рис. 2. Дефлекторно сопловое устройство

1. Барабан и сепарационные устройства.

   1. Барабан котла (рис. 3) с внутренним диаметром 1600 мм. длиной цилиндрической части 16600 мм. и толщиной стенки 112 мм, выполнен из стали 16ГНМА.

   2. Средний уровень в барабане расположен на 200 мм. ниже геометрической оси барабана. Высший и низший рабочие уровни расположены соответственно на 50 мм выше и ниже среднего уровня.

   3. Для контроля за уровнем воды в барабане по месту установлено два указательных прибора. Для сокращения продолжительности расхолаживания и улучшения температурного режима барабана при останове котла предусмотрено устройство парового охлаждения барабана, которое состоит из одного верхнего и двух нижних распределительных коллекторов. Верхний распределительный коллектор расположен в паровом объеме барабана между дроссельным потолком и промывочным листом. Направление потоков пара, истекающего в паровой объем, выбрано под углом 45° к продольной оси барабана. Потоки пара в торцах барабана направлены вдоль его оси. При этом часть потока пара направлена на торцевую перегородку, а часть в торцы барабана. Два нижних распределительных коллектора расположены в водяном объеме барабана и при растопках служат для парового разогрева барабана от соседних котлов насыщенным паром давлением 40-160кгс/см².

   4. При остановах котла нижние коллектора подключаются только при расхолаживании полностью опорожненного барабана (без уровня воды). Потоки пара из данных коллекторов направлены вдоль оси барабана и в торцах под углом 45° к продольной оси барабана.

   5. Сепарационными устройствами второй ступени испарения являются выносные циклоны (рис. 4), выполненные из труб 426×36 сталь 20. Во вторую ступень испарения включены средние блоки боковых экранов. Циклоны расположены блоками (по три циклона в каждом блоке) c левой и правой стороны котла. В верхней части циклона имеется перфорированный пароприемный потолок для выравнивания подъемной скорости пара в поперечном сечении циклона. В нижней части расположена антикавитационная крестовина, препятствующая образованию воронок в опускных трубах. Подвод пароводяной смеси в циклон выполнен тангенциально по отношению к внутренней образующей циклона. На пути из водного объема циклона в опускные трубы стоит крестовина для ликвидации вихревых потоков. Пароводяная смесь из экранных труб поступает тангенциально через улитку и завихритель. Вода отжимается к стенкам и опускается вниз, а пар поднимается вверх. Выравнивание скорости пара (порядка 0,3-0,5 м/с) производится путем установки дроссельного дырчатого листа перед трубами отвода пара. За счет большой высоты парового пространства происходит хорошая сепарация влаги от пара. Осушенный пар из циклона направляется в барабан котла. Продувочная линия выводится ниже уровня воды в циклоне, где находится область наиболее высокой концентрации примеси. В верхнем торце циклона предусмотрен воздушник для удаления воздуха из системы при пуске котла.

Рис. 3. Устройство барабана 1. Питательная вода. 2. Промывочный лист. 3. Линия ввода фосфатов. 4. Циклон. 5. Антикавитационная решетка. 6. Водоопускная труба. 7. Аварийный сброс. 8. Сливной лоток. 9. Линия разогрева барабана. 10. Пароподводящая труба. 11. Линия расхолаживания барабана. 12. Раздающий короб питательной воды. 13. Отвод пара.

Рис. 4. Выносной циклон для сепарации пара солевых отсеков. 1 – опускные трубы; 2 – подвод воды из барабана; 3 – крестовина; 4 – дроссельный дырчатый лист; 5 – трубы отвода пара; 6 – воздушник; 7 – улитка; 8 – завихритель; 9 – продувочная линия

6. Для обеспечения в котле нормального вводно-химического режима предусмотрены:

• линии снижения кратности солесодержания. Эти линии соединяют водяной объем выносных циклонов с нижними камерами передних блоков экранов топки;

• линии выравнивания солесодержания воды в правой и левой частях второй ступени испарения. Эти линии соединяют водяной объем циклонов с нижней камерой среднего блока противоположного бокового экрана;

• линии непрерывной продувки циклонов и периодической продувки нижних камер экранов;

• линия фосфатирования.

Эти линии используются по указанию дежурного персонала химического цеха.