1.4.5Тарельчатый питатель.

Рис. 7 Схема тарельчатого питателя

Состоит из бункера 1, на горловине которого закреплена манжета 2 для регулирования высоты Н подаваемого материала (см. рис 7). Материал засыпается на тарель 3, вращающегося от электродвигателя 6 через редуктор 5 и коническую передачу 4. Тарель представляет усиленную ребрами жесткости круговую пластину, вращающуюся в опоре 7. Материал ножен 9 сбрасывается в разгрузочную воронку 8. Быстроизнашивающиеся детали тарелей и ножен футеруются чугунными сменными пластинами.

Тарельчатый питатель плохо работает если материалы пылевидны, влажны, глинисты.

Производительность тарельчатого питателя, :

, где

- радиус манжеты, м;

- высота слоя материала, м;

- угол естественного откоса, град.

Расчетную схему прочности тарели представляют в виде кольца постоянной толщины, защемленного по диаметру опорой пяты d₀ и нагруженного распределенной нагрузкой Р до наружного диаметра d₁.

В этом случае наибольшие радиальные и тангенсальные напряжения возникают на внутреннем контуре кольца.

и , где

- толщина кольца;

- коэффициент динамичности;

и - коэффициенты, зависящие от .

	1,5	2	3	4	5
	0,41	1,04	2,05	3,00	3,69
	0,129	0,312	0,645	0,9	1,11

Пластины питателя тяжелого типа рассчитываются на статические напряжения порядка 5 – 6 МПа. Коэффициент динамичности этих систем в связи с большой высотой падения материала может достигать 15 – 20, рабочие напряжения 100 – 120 МПа.

Моменты сопротивления силам трения у тарельчатого питателя складываются из:

- момента трения материала по тарели:

;

- момента трения в подшипниковых опорах:

;

- момента сопротивления перемещению материала по ножу:

, где

и - давление на тарели и у ножа, определяемые по методу Янсена;

- площадь тарели;

- площадь ножа;

= 0,4 – 0,5 – коэффициент трения материала по тарели;

= 0,12 – коэффициент трения в подшипниках;

= 0,3 – 0,4 – коэффициент трения материала по ножу;

= 0,67r₁ – радиус трения материала по тарели, радиуса r₁;

- радиус трения пяты подшипника, радиусом r_п;

- расстояние до центра тяжести поверхности ножа, находящегося в материале;

- угол установки ножа по отношению к радиусу, град.

После определения суммарного момента, вычисляется мощность, кВт, привода тарельчатого питателя:

, где

n – частота вращения тарели.

2. Конструкция и расчет механического оборудования дробильных цехов.

2.1 Теоретические основы дробления и измельчения.

Дробление руды ведется в несколько стадий:

- крупное дробление: с куска 500 – 1500 мм. до куска 100 – 300 мм.;

- среднее – до 20 – 60 мм.;

- мелкое – до 5 – 10 мм.;

- тонкое – до 5 мм.

Все стадии характеризуются степенью дробления:

, где

- размер наибольшего куска руды;

- размер разгрузочной щели дробилки.

Для уменьшения пылеобразования используют воду.

Основные виды дробления:

- раздавливание;

- раскалывание;

- ударное дробление;

- истирание.

Работа измельчения руды:

, где

- напряжение сжатия;

- объем деформирования кусков руды;

Е – модуль упругости материала.