- •Содержание
- •Получение заготовок методом литья.
- •1.1. Классификация литых заготовок
- •1.1.1. Литейная форма и ее элементы
- •1.1.2. Основные свойства литейной формы
- •1.2. Методы литья в разовые формы
- •1.2.1. Сущность литья в песчаные формы
- •1.2.2. Модельный комплект
- •1.2.3. Изготовление отливок в оболочковых формах
- •1.2.4. Изготовление отливок литьем по выплавляемым моделям
- •1.3. Методы литья в постоянные формы
- •1.3.1. Изготовление отливок в кокилях
- •1.3.2. Изготовление отливок литьем под давлением
- •1.3.3. Изготовление отливок литьем под регулируемым давлением
- •1.3.4. Изготовление отливок центробежным литьем
- •1.4. Дефекты отливок и их исправление
- •2. Сварка в основном производстве и при ремонте автотракторной технике
- •2.1. Виды сварки
- •2.1.1. Дуговая сварка плавлением
- •2.1.2. Ручная дуговая сварка
- •2.1.3. Автоматическая дуговая сварка под флюсом
- •2.1.4. Дуговая сварка в защитных газах
- •2.1.5. Плазменная сварка
- •2.1.6. Газовая сварка и термическая резка
- •2.1.7. Контактная сварка
- •2.1.8. Контактная стыковая сварка
- •2.2. Дефекты в сварных соединениях и методы технического контроля
- •Технология получения заготовок и деталий методами обработки металлов давлением.
- •3.1. Сущность обработки металлов давлением
- •Штампуемые из листа детали
- •Виды машиностроительных профилей
- •3.3.1. Производство прокатанных профилей
- •3.3.2. Волочение машиностроительных профилей
- •Обработка металлов резанием
- •4.1. Классификация движений в металлорежущих станках. Схемы обработки резанием
- •4.2. Методы формообразования поверхностей деталей машин
- •4.3. Обработка заготовок на токарных станках
- •4.3.1. Обработка заготовок на токарных автоматах
- •4.3.2. Технологические требования к конструкциям изготовляемых деталей
- •4.3.3. Характеристика метода фрезерования
- •4.3.4. Характеристика метода сверления
- •4.3.5. Схемы обработки заготовок на сверлильных станках
- •4.3.6. Метод строгания
- •Метод протягивания
- •Обработка заготовок на зубообрабатывающих станках
- •Характеристика электрофизических и электрохимических методов обработки
- •5.1.1. ЭлектроискровОй метод
- •5.1.2. ЭлектроимпульснАя обработкА
- •5.1.3. Электроконтактная обработка
- •5.1.4. Электрохимические методы обработки
- •5.1.5. Химические методы обработки
- •5.1.6. Ультразвуковая обработка
- •5.2. Лучевые методы обработки
- •Характеристика метода шлифования
- •6.1. Основные схемы шлифования
- •6.1.1. Обработка заготовок на круглошлифовальных станках
- •6.1.2. Обработка заготовок на внутришлифовальных станках
- •6.1.3. Обработка заготовок на бесцентрово-шлифовальныхстанках
- •6.1.4. Обработка заготовок на плоскошлифовальных станках
- •6.2.1.Полирование заготовок
- •6.2.2. Хонингование
- •6.2.3. Суперфиниш
- •6.2.4. Чистовая обработкапластическимдеформированием
- •6.2.5. Обкатывание и раскатывание поверхностей
5.2. Лучевые методы обработки
К лучевым методам формообразования поверхностей деталей машин относят электронно-лучевую и светолучевую (лазерную) обработку.
Электронно-лучевая обработка основана на превращении кинетической энергии направленного пучка электронов в тепловую. Высокая плотность энергии сфокусированного электронного луча позволяет обрабатывать заготовки за счет нагрева, расплавления и испарения материала с узколокального участка.
Схема установки для электроннолучевой обработки (электронная пушка) приведена на рис. 5.15.
При размерной обработке заготовок установка работает в импульсном режиме, что обеспечивает локальный нагрев заготовки. В зоне обработки температура достигает 6000 °С, а на расстоянии 1 мкм от пятна фокусировки не превышает 300 °С. Продолжительность импульсов и интервалы между ними подбирают так, чтобы за один цикл успел нагреться и испариться только металл, находящийся под непосредственным воздействием луча. Длительность импульсов составляет 10^* ... Ю-6с, а частота 50 ... 6000 Гц.
Метод целесообразен при создании локальной концентрации высокой энергии, широком регулировании и управлении тепловыми процессами. Вакуумные среды позволяют обрабатывать заготовки из лег-коокисляющихся активных материалов. С помощью электронного луча можно наносить покрытия на поверхности заготовок в виде пленок толщиной от нескольких микрометров до десятых долей миллиметра.
Электронно-лучевой метод перспективен при обработке отверстий диаметром 1 мм ... 10 мкм, прорезании пазов, резке заготовок, изготовлении тонких пленок и сеток из фольги. Обрабатывают заготовки из труднообрабатываемых металлов и сплавов, а также из неметаллических материалов: рубина, керамики, кварца, полупроводниковых материалов.
Светолучевая (лазерная) обработка основана на тепловом воздействии светового луча высокой энергии на поверхность обрабатываемой заготовки. Источником светового излучения служит лазер - оптический квантовый генератор (ОКГ).
Энергия светового импульса ОКГ обычно невелика и составляет 20 ... 100 Дж, но она выделяется в миллионные доли секунды и сосредоточивается в луче диаметром -0,01 мм. В фокусе диаметр луча лазера составляет всего несколько микрометров, что обеспечивает температуру в зоне воздействия с металлом 6000 ... 8000 °С. В результате этого поверхностный слой материала заготовки мгновенно расплавляется и испаряется.
Лазерную обработку применяют для прошивания сквозных и глухих отверстий, разрезки заготовок на части, вырезания заготовок из листовых материалов, прорезания пазов. Этим методом можно обрабатывать заготовки из любых материалов, включая самые твердые и прочные. Например, лазерную обработку отверстий применяют при изготовлении диафрагм для электронно-лучевыхустановок. Диафрагмы изготовляют из вольфрамовой, танталовой, молибденовой или медной фольги толщиной ~ 50 мкм при диаметре отверстия 20 ... 30 мкм. С помощью лазерного луча можно выполнить контурную обработку по аналогии с фрезерованием, т.е. обработку поверхностей по сложному периметру. Перемещениями заготовки относительно луча управляет система ЧПУ, что позволяет прорезать в заготовках сложные криволинейные пазы или вырезать из заготовок детали сложной геометрической формы.