4.3.6. Метод строгания

Технологический метод формообразо­вания поверхности заготовок строга­нием характеризуется наличием двух движений: возвратно-поступательного резца или заготовки (скорость главного движения резания) и прерывистого пря­молинейного движения подачи, направ­ленного перпендикулярно к вектору глав­ного движения резания. Разновидностью строгания является долбление, где главное движение резания - возвратно-поступа­тельное - совершает резец в вертикальной плоскости.

Процесс резания при строгании преры­вистый, и удаление материала происходит только при рабочем ходе. Во время обрат­ного (вспомогательного) хода резец рабо­ту не производит. Прерывистый процесс резания способствует охлаждению инст­румента во время обработки заготовок, что исключает в большинстве случаев применение смазывающе-охлаждающих жидкостей. Прерывистый процесс резания приводит к значительным динамическим нагрузкам режущего инструмента, поэто­му строгание осуществляют на умеренных скоростях резания.

При строгании режим резания состав­ляет совокупность величин: скорости главного движения резания V, подачи 5 и глубины резанияс.

Глубина резания (мм) - наибольшее расстояние, на которое проникает режу­щая кромка в заготовку; ее измеряют в плоскости, перпендикулярной к направле­нию движения подачи. При строгании и долблении движение подачи является прерывистым и осуществляется в конце вспомогательного хода заготовки или рез­ца. Величины (И1 выбирают из справоч­ников. Задавшись глубиной резания и пода­чей, по эмпирической формуле определяют скорость главного движения резания (м/с).

7. Метод протягивания

Протягивание - высокопроизво­дительный метод обработки внутренних и наружных поверхностей, обеспечивающий высокую точность формы и размеров об­рабатываемой поверхности. Протягивают многолезвийным режущим инструментом- протяжкой - при его поступательном движении относительно неподвижной заготовки (главное движение резания).

Скорость главного движения резания лимитируется условиями получения обра­ботанной поверхности высокого качества и ограничивается технологическими воз­можностями протяжных станков.

Движение подачи при протягивании как самостоятельное движение инстру­мента или заготовки отсутствует. За вели­чину подачи $„ определяющую толщину срезаемого слоя отдельным зубом про­тяжки, принимают подъем на зуб, т.е. раз­ность размеров по высоте двух соседних зубьев протяжки; з_г является одновремен­но и глубиной резания. Подача в основном зависит от обрабатываемого материала, конструкции протяжки и жесткости заго­товки и составляет 0,01 ... 0,2 мм/зуб. Оп­тимальные параметры режима резания выбирают из справочников.

7. Обработка заготовок на зубообрабатывающих станках

На зубообрабатывающих станках выполняют обработку фасонных поверхностей различного профиля, равномерно расположенных по окружности, однако преимущественно обрабатывают фасонные поверхности эвольвентного профиля, используемые для профилирования боковых поверхностей зубьев зубчатых колес. Зубчатые колеса широко применяют в передачах современных машин и приборов, поэтому в данной главе основное внимание уделено обработке эвольвентных зубчатых колес различными технологическими методами.

Различают два метода получения фасонных профилей, равномерно расположенных по окружности: копирование и обкатку (огибание).

Копирование - метод, основанный на профилировании, например, зубьев фа-сонным инструментом, профиль режущей части которого соответствует профилю впадины нарезаемого зубчатого колеса. По методу копирования зубчатые колеса нарезают дисковой модульной фрезой на горизонтально- или универсально-фрезерных станках (рис. 6.68, а) и концевой модульной фрезой на вертикально-фрезерных станках (рис. 6.68, 6) последовательно по одной впадине с использованием делительной головки.

В процессе фрезерования впадины между зубьями колеса сообщают фрезе главное вращательное движение резания, а заготовке - движение продольной подачи. По окончании фрезерования одной впадины стол отводят в исходное положение и заготовку поворачивают на 1/г часть оборота (г - число зубьев нарезаемого зубчатого колеса). Концевыми модульными фрезами нарезают зубчатые колеса больших модулей и шевронные колеса.

При использовании инструмента с различным профилем режущей части можно получать детали любого фасонного профиля, равномерно расположенного по окружности.

Метод копирования не обеспечивает высокой точности и имеет сравнительно низкую производительность.

Обкатка - метод, основанный на заце­плении зубчатой пары: режущего инстру­мента и заготовки. Режущие кромки инструмента имеют профиль зуба сопря­женной рейки (рис. 6.69, а) или сопряжен­ного колеса (рис. 6.70, а). Боковая поверх­ность зуба на заготовке образуется как огибающая последовательных положений режущих кромок инструмента в их отно­сительном движении (рис. 6.69, б и 6.70, б)

Различные положения режущих кро­мок относительно формируемого профиля зубьев на заготовке получают в результате кинематически согласованных вращатель­ных движений инструмента и заготовки на зуборезном станке.

Метод обкатки обеспечивает непрерыв­ное формообразование зубьев колеса. Наре­зание зубчатых колес этим методом получи­ло преимущественное распростраение вследствие высокой производительности и значительной точности обработки.