Вступление.

Здравствуйте уважаемые члены аттестационной комиссии. Я Кенжебаева Сабина, ученица группы АТП 342, представляю вашему вниманию дипломный проект на тему « Автоматизация производства гранулированных комбикормов на предприятии АО «Восточно Казахстанкий Мукамольный Комбинат».

Дипломный проект состоит из двух основных частей: пояснительной записки и графической части.

Пояснительная записка состоит из 1)Введения, 2)Организационно технической части,3) Расчетно технической части. 4) Экономической части. 5) охраны труда и охраны окружающей среды и списка литературы.

Графическая часть состоит из 1)Функциональной схемы. 2)Принципиальной схемы. 3)Схема внешних соединений. 4)Схемы прибора.

Введение.

1. Характеристика и назначение проектируемого объекта.

АО « Восточно - Казахстанский мукомольно комбикормовый комбинат» более 70 лет работает на рынке Казахстана и стран СНГ и является одним из крупнейших динамично развивающихся товаропроизводителей мукомольной продукции в Республике Казахстан.

Вся продукция комбината выпускается под общенациональным брендом «Ардагер». На предприятии трудится около 600 человек. Имеется собственная мельничная, макаронная линия, а так же комбикормовое производство обеспечивающий производство в месяц 15 тыс тонн рассыпных комбикормов и 8 тыс тонн гранулированных комбикормов и гранулированных комбикормов крупки для всех видов сельскохозяйственных животных.

2. Требования к электроснабжению электроприемников и электроустановок.

АО «Восточно - Казахстанский Мукамольный Комбикормовый Комбинат» относится к электроприемникам первой категории.

К первой категории относят электроприемники, перерыв электроснабжения которых может повлечь за собой опасность для жизни людей, значительный ущерб народному хозяйству, повреждение дорогостоящего основного оборудования, массовый брак продукции, расстройство сложного технологического процесса, нарушение функционирования особо важных элементов коммунального хозяйства.

Питание таких электроприемников обеспечивается от двух независимых взаимно резервирующих источников. Перерыв в электроснабжении допускается лишь на время автоматического восстановления питания при отказе одного из источников. Независимым называется источник питания, на котором в послеаварийном режиме сохраняется напряжение при исчезновении его на другом источнике питания.

Из электроприемников первой категории выделяется особая группа электроприемников, бесперебойная работа которых необходима для безаварийной остановки производства с целью предотвращения угрозы жизни людей, пожаров и повреждении дорогостоящего основного оборудования. Электроснабжение этой группы осуществляется от трех независимо резервирующих источников питания.

1.3 Значение автоматизации на проектируемом объекте

Автоматизация позволяет обеспечить решения ряда таких проблем: повысить качество продукции благодаря точности и объективности автоматического измерения и контроля; повысить безопасность и безаварийность работы оборудования, опираясь на систему управления.

2.2 Описание функциональной схемы объекта автоматизации.

Функциональная схема представляет собой чертеж на котором схематический изображены технологическое оборудование, коммуникации, органы управления и средства автоматизации с указанием связи между ними.

Технологический процесс производства комбикормов состоит из следующих последовательных операции ;прием и хранение сырья; очистка сырья от посторонних примесей; шелушения некоторых видов комбикорм; измельчение; подготовка соли и мела; приготовления обогатительной смеси; введение в комбикорма мелассы, гидрола; технического жира; дозирование в соответствии с заданными рецептами, смешивание для получения однородной смеси; гранулирование; хранение и отгрузка.

Рассыпные комбикорма и кормовые смеси имеют ряд недостатков, отрицательно влияющих на их качество при хранении и перевозках. К ним относятся высокая гигроскопичность, малая объемная масса и склонность и расслоению при транспортировке. Самый эффективный способ устранения перечисленных недостатков это прессование в брикеты и гранулы.

Под прессованием понимают обработку различных видов комбикормов при помощи специальных механических устройств – прессов. Другими словами Гранулирование – это придание формы гранул рассыпному комбикорму. Гранулы могут быть круглыми в виде цилиндров, шариков, иметь квадратное сечение, а так же неправильную форму.

Процесс производства гранулированных комбикормов начинается с подачи со склада комбикорма ИМ 9-2 в Просеивающую машину. Где комбикорм сортируется на комбикорм, который на транспортере подается в магнитную колонку и отходы 87, которые могли попасть в комбикорм в процессе хранения и транспортировки. При завершении очистки в Магнитной колонке от мелких частиц металлов комбикорм на Транспортере поступает в Бункер. В котором при достижении верхнего уровня подается сигнал на ИМ 10-2 и комбикорм поступает в Пресс гранулятор V.

В большинстве грануляторов в качестве рабочих органов применяют вращающиеся кольцевые матрицы и прессующие валки. На АО «Восточно-Казахстанский мукомольно комбикормовом заводе» применяются прессы с плоской матрицей, устанавливаемой горизонтально и неподвижно. Ролики катятся по верху матрицы, запрессовывая в отверстия продукт.

Валки могут быть одинакового или разного диаметра, число валков равно двум или трем.

Матрица представляет собой плоский прямоугольник, в котором проделаны отверстия, представляющие собой каналы, круглого сечения. Между внутренней поверхностью матрицы и прессующими валками образуются клиновидные зазоры. В эти зазоры поступает продукт, в результате вращения матрицы и трения продукта начинают вращаться прессующие валки. Чтобы повысить коэффициент трения между продуктом и валком, на поверхности валка делают продольную нарезку.

Продукт продавливается через отверстия матрицы, предварительно уплотняясь в клиновидном зазоре. По мере движения продукта в зазоре повышается давление, а когда напряжения сжатия превысят сопротивление продукта, ранее запрессованного в каналах (фильерах) матрицы, очередная порция продукта начинает продавливаться в каналы. Проходя через каналы, продукт приобретает размеры и форму, соответствующие размерам и форме каналов. Выходящие из каналов гранулы срезаются специальными ножами.

В последнее время такие прессы получают все большее распространение, так как плоская матрица дешевле и после износа рабочей поверхности может быть перевернута и использована вторично. Кроме того, в прессе лучшие условия загрузки рабочих органов, их работа более спокойная.

Так как на процесс гранулирования влияют физико-механические (реологические) свойства продуктов, то перед прессованием производится их направленное изменение, что способствует улучшению условий прессования.

Изменяют свойства продуктов, регулируя  их влажность, температуру, дисперсность, добавляя компоненты, облегчающие прессование.

Гидротермическая обработка или кондиционирование, используемое при гранулировании комбикормов, осуществляется в смесителе пресса-гранулятора V.

Параметрами, определяющими режим этого процесса, являются влажность, температура, давление и продолжительность процесса. Обработка рассыпного комбикорма в процессе гидротермической обработки происходит под давлением 0,35…0,40МПа и температуре до 150…160 ⁰С. Для нормальной работы пресс-гранулятора, сохранения его рабочих органов, получения высококачественных гранул необходимо соблюдать некоторые обязательные параметры и режимы гранулирования. Важным условием стабильной работы пресс-гранулятора является первоначальная влажность рассыпного комбикорма, которая должна быть в пределах 11…12%. Добавочное увлажнение может колебаться от 2 до 5%. Предел общей влажности составляет 15…18%.

Важные показатели режима гранулирования – это давление и расход пара. Роль пара, подаваемого в смеситель пресс-гранулятора состоит в максимальном проникновении во внутрь частиц с тем, чтобы обеспечить их размягчение и добиться наибольшего сцепления. Пар - 2 - подают в количестве 60-80 кг на 1 тонну гранул, ИМ 11-2 регулируемая манометром.

Высокая эффективность гранулирования достигается применением сухого горячего пара определенного давления. Это особенно важно, так как пар, содержащий лишнюю влагу, может привести к неравномерному увлажнению комбикорма, образованию комочков и, в конечном счете, к заклиниванию отверстий матрицы.

Для того, чтобы обеспечить правильное ведение технологического процесса гранулирования, необходимо поддерживать постоянный расход пара, что достигается его регулированием манометром и воздействием на ИМ 11-2. Это в свою очередь влияет на снижение расхода электроэнергии. Температура гранул, выходящих из пресса, должна составлять 70-80 ⁰С сто достигается терморегулятором 12-1.

Эти параметры зависят от  состава компонентов и назначения комбикорма. Улучшить свойства прессуемого продукта, приводящие к снижению энергоемкости и повышению прочности гранул, можно, добавляя связующие вещества. Среди питательных и связующих веществ особое место занимают меласса - 41- которая подается ИМ 12-2 регулируемая манометром и жир -35- ИМ 13-2 регулируемая датчиком расхода 15-1.

Готовый гранулированный комбикорм на транспортере VI подается в охлаждающую машину VII, в которую подается охлаждающее вещество рассол - 78 -ИМ 13-2, регулируемая манометром.

После прохождения процесса охлаждения гранулированный комбикорм подается в измельчитель VIII транспортером VI. Измельченные гранулы сортируют в просеивающих машинe IX с двумя ситами: сходом верхнего сита получают крупные частицы и целые гранулы, которые направляют на повторное измельчение, сходом с нижнего сита – готовую крупку, а проходом – мучнистый продукт, который вновь направляют на прессование.

Готовая крупка подается в бункер I на котором установлены сигнализаторы верхнего и нижнего уровней серии СУ 150. С бункера комбикорм подается на склад ИМ 15-2, регулируемая сигнализатором верхнего уровня серии СУ 150.

Данная продукция предназначена для кормления:

-         для кур-несушек;

-         для цыплят-бройлеров – 2-го периода;

-         для цыплят-бройлеров – 1-го периода;

-         для молоди рыб.

Технология  гранулирования,   должна обеспечить выработку такой продукции, которая отвечает требованиям государственного стандарта на гранулированные комбикорма.

_))) Меласса 

(Патока свекловичная)

 Меласса  – один из самых ценных отходов свекловично-сахарного производства.

 Меласса  является хорошим источником:

- легко усваиваемой энергии, содержит до 48% сахарозы, ее азотистые вещества отличаются высокой переваримостью (91%);

- БЕТАИНА – одного из регуляторов липидного обмена, повышающего усвояемость энергии рациона;

- Калия и Кальция.).

В 1 кг  мелассы  содержится:

Обменная Энергия – 11,78 МДж

Сырой протеин – 9%

Сахар – 54%

Калий – 3,2%

Кальций – 0,32%

Фосфор – 0,02%

Медь – 4,6 мг

Цинк – 20,8 мг

Марганец – 24,6 мг

Кобальт – 0,6 мг

Йод – 0,7 мг

Витамины:

Е – 3 мг

В2 – 2,3 мг

В3 – 4,4 мг

В4 – 827 мг

В5 – 42 мг

В6 – 6,4 мг

Меласса

Меласса это такой раствор ,который содержит помимо сахарозы основную массу несахаров сахарного производства.Ее отделяют от кристаллов сахара последней кристаллизации в поле действия центробежных сил. Основная причина образования мелассы обусловлена свойством несахаров вступать с сахарозой в химические реакции и отсутствием реальной возможности проведения процессов кристаллизации при полном удалении из сахарных растворов воды. По существующей типовой технологии из свекловичного сока удаляется около половины всех несахаров. Часть оставшихся в соке несахаров в щелочной среде превращается в соединения, вызывающие сильное мелассообразование. В результате этого около 48...50 % сахара попадает в мелассу. Меласса считается отходом сахарного производства, но она служит ценным сырьем для целого ряда различных отраслей современной промышленности, из нее получают этиловый и бутиловый спирт, лимонную и глутаминовую кислоты, глицерин и ацетон. В ряде стран используют не только мелассу, но и отход от нее спиртовой ферментации - барду. Количество барды значительно превышает выход основного продукта.

Сухая барда (DDG)

Барда используется во Франции, для улучшения кормовых качеств жома глубокого отжатия (16...28% СВ). При этом значительно улучшается его протеиновый состав. Известна также технология получения дрожжей с двойным центрифугированием и возвратом 60% барды. Высушенный свекловичный жом с добавками барды называют бардяным жомом. Из мелассы получают моноглютамат натрия, L-лизин, пенициллин и другие антибиотики, витамины и стимуляторы роста. При этом меласса - основное сырье для производства витамина В12, так как бетаин мелассы способствуют его биосинтезу. Меласса зарекомендовала себя хорошим сырьем для производства детергентов (моющих средств), а также при изготовлении некоторых строительных материалов в литейном производстве. Оказалось, что добавка 0,3...0,5% мелассы в глину перед формовкой кирпича позволяет улучшить его пластичность и прочность после обжига. В зависимости от вида сырья для производства кирпича за счет добавок мелассы можно улучшить его качество на 20...40%. Мелассу добавляют в грубые корма для скота в сочетании с мочевиной, глауберовой солью и другими компонентами.При использовании мелассы для улучшении коровьего рациона животных к ней предъявляют соответствующие требования. Так, по нормам ЕС  содержание сахара в свекловичной мелассе должно быть равно или превышать 5%, а для тростниково-сахарной - не более 50% к ее массе.Кроме того, во Франции существуют ограничения на некоторые микроэлементы, содержание которых в мелассе не должно превышать(мг/кг): мышьяка - 2, свинца - 10, фтора - 150 и ртути - 0,1.