Раздел 1 Организационная часть
1.1 Применение различных методов, способов и приёмов сборки и сварки конструкций с эксплуатационными свойствами.
Раздел 2 Производственно-технологическая часть
2.1 Техническая подготовка производства сварных конструкций.
2.2 Выбор оборудования, приспособлений и инструментов для обеспечения производства сварных соединений с заданными свойствами.
2.3 Хранение и использование сварочной аппаратуры и инструментов в ходе производственного процесса.
Раздел 3 Индивидуальное задание
3.1 Сборочные операции по технологической документации.
Заключение
Список использованной литературы
ВВЕДЕНИЕ
Сварка является одним из ведущих технологических процессов обработки металлов. Сварка широко применяется в основных отраслях производства, потребляющих металлопрокат, т.к. резко сокращается расход металла, сроки выполнения работ и трудоёмкость производственных процессов. Выпуск сварных конструкций и уровень механизации сварных процессов постоянно повышается. Успехи в области автоматизации сварочных процессов позволили коренным образом изменить технологию изготовления важных хозяйственных объектов, таких как доменные печи, турбины, химическое оборудование.
Преимущества сварных соединений.
1)невысокая стоимость соединения, благодаря малой трудоёмкости и простоте сварного шва;
2)сравнительно небольшая масса; 3)сечение детали не ослабляется отверстием;
4)герметичность автоматизации процесса сварки.
Раздел 1 Организационная часть
1.1Применение различных методов, способов и приёмов сборки и сварки конструкций с эксплутационными свойствами
Технические условия - это свод правил и требований, выполнение которых позволяет изготовить конструкцию с требуемыми эксплутационными другими характеристиками. Требования к способам заготовки: 1)механическая резка допускается при последующем фрезеровании кромок деталей; 2)обработанные поверхности деталей не должны иметь задиров, забоин и других механических повреждений. Требования к сварочным работам: 1)варить полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа стык деталей; 2)повернув на необходимы угол раму приспособления. варить боковые стыки полгнезда. Требования контроля и устранения дефектов: 1)контроль качества швов сварных соединений производить методом внешнего осмотра и измерений по ГОСТ 3242-69. 2) зачистить сварного шов от брызг, снять усиление сварного шва В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты: 1)излом и неперпендикулярность осей соединяемых элементов свыше допусков устанавливаемых на чертежах; 2)смещение кромок соединяемых элементов; 3)трещины всех видов и направлений, наплывы, подрезы, прожоги и другие технические дефекты. Требования к сборке в общем виде могут быть: - в стыковых соединениях превышения кромок не должны превышать 0,5мм, а зазор в стыке – 0…0,5мм для толщин металла -1…10мм; - прихватку деталей при сварке осуществлять электродами типа Э-50, размер прихваток =30мм; t=300мм и т.д. Технические условия, ГОСТы служат исходными данными для конструирования, разработке технологических процессов изготовления сварных конструкций.
Раздел 2
2.1 Производственно-технологическая часть
ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВА ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Подготовка конструкций к сварке разделяется на три этапа:
обработка кромок, подлежащих сварке;
сборка элементов конструкции под сварку;
дополнительная очистка, если она требуется, собранных под сварку соединений.
Обработка кромок конструкций, подлежащих сварке, производится в соответствии с чертежами конструкций и согласно требованиям ГОСТ 5264—80 и других ГОСТов на основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений. Кромки соединений под сварку обрабатывают на кромкостро- гальных или фрезерных станках, а также путем кислородной и плазменной резки на специальных станках. Размеры элементов кромок должны соответствовать требованиям ГОСТ.
Важным этапом подготовки конструкции к сварке является сборка под сварку. Под ручную дуговую сварку конструкции собирают при помощи сборочных приспособлений или прихваток. На рис. 1 приведены некоторые типы сборочных приспособлений: струбцины 1 выполняют разнообразные операции по сборке углового металла, балок, полос и т. п.; клинья 2 используют для сборки листовых конструкций; рычаги 3 — для сборки углового металла и других конструкций; стяжные уголки 4 и угловые фиксаторы 8 — для сборки листовых конструкций; домкраты 5 — для стягивания обечаек, балок и других конструкций; прокладки с клиньями 7 — для сборки листовых конструкций с соблюдением величины зазора; стяжные планки 10 и угольники 11 — для сборки листовых конструкций под сварку без прихваток. Применяют и другие типы приспособлений.
На рис. 2 приведено устройство некоторых прижимов рычажного и пневматического типов, используемых при изготовлении конструкций в цеховых условиях. К ним относятся быстродействующие откидные и пневматические прижимы.
Рис 1. Сборочные приспособления: 1 — струбцины, 2 — клинья, 3 — рычаги, 4 — стяжные утолки, 5 — домкраты, 6 — стяжная рамка, 7 — прокладка с клиньями, 8 — уголковый фиксатор, 9, 12 — стяжные тавры, 10 — стяжная планка, 11 — стяжной угольник.
Перед сборкой обработанные элементы конструкций должны быть измерены, осмотрены их кромки, а также прилегающий к ним металл, тщательно очищены от ржавчины, масла, краски, грязи, льда, снега, влаги и окалины. В цеховых условиях элементы конструкций собирают на стеллажах — плитах, имеющих пазы для установки в них приспособлений (болтов, стяжек, штырей и т.п.), крепящих собираемые элементы по размерам, предусмотренным в чертежах.
Рис. 2. Прижимы: а — рычажный, б — винтовой, в — рычажно винтовой; с — с пневмоцилиндрами, г — цепной, д — передвижной, е — зажимной.