13 Виготовлення форм і стрижнів

Півформи виготовляються за допомогою автоматичної лінії типу ІЛ 225.

Продуктивність автоматичної лінії типу ІЛ 225 складає 240 напівф/год. Цей метод формування дозволяє отримати достатньо високу якість форм. Технічна характеристика автоматичної лінії типу ІЛ 225 наведена в таблиці 13.1

Стрижні виготовляються на стрижневій автоматичній однопозиційній машині для виготовлення стрижнів по оснащенню, що нагрівається моделі 23223А2. Технічна характеристика стрижневої автоматичної однопозиційної машини представлена в таблиці 13.2.

Таблиця 13.1 – Технічна характеристика автоматичної лінії типу ІЛ 225

Параметр	ІЛ 225
Внутрішні розміри опок , мм довжина ширина	800 700
Висота опоки, мм, не більш	300
Металоємність форми, кг	70
Кількість операторів	5
Продуктивність найбільша циклова, напівформ/год	240
Тиск пресування, МПа	До 4
Витрата формувальної суміші, м3/год	44,6
Робочий тиск в гідросистемі, МПа	4
Потужність, яка встановлена, кВт	115
Габаритні розміри лінії, мм Довжина Ширина Висота	65200 9300 6 855
Маса, т	220

26

Таблиця 13.2- Технічна характеристика стрижневої автоматичної однопозиційної машини для виготовлення стрижнів по оснащенню, що нагрівається моделі 23223А2

Параметр	23223А2
Найбільший об’єм стрижня, дм3	4
Габаритні розміри стрижневого ящика, мм довжина ширина висота	630 400 400
Циклова продуктивність з’ємів/год	128
Температура нагрівання оснащення, 0С	180-270
Час розігрівання оснащення, хв	30-50
Витрата стислого повітря, м3/цикл	1,2-1,5
Витрата технічної води, дм3/хв	15-25
Витрата газу м3/год: в режимі роботи в режимі розігрівання	6-8 10-12
Встановлена потужність, кВт	18
Габаритні розміри машин, мм: довжина ширина висота	3590 2564 2932
Маса, кг	4500

На машині є позиції надува стрижня і завантаження піскодувного резервуару. На позиції надува проводиться притиск пескодувного резервуару з сумішшю до зібраного стрижневого ящика, надування суміші в ящик. На позиції завантаження піскодувний резервуар заповнюється стрижневою сумішшю з бункера. Коли резервуар знаходиться на позиції завантаження, над стрижневим ящи 27 ком встановлюється механізм підпресування – протягання, що складається з газового колектора для нагріву верхньої половини стрижневого ящика і плити протягання, яка при закритому стрижневому ящику подпресовує залишки суміші від надувних отворів і протягує стрижень з верхньої половини ящика при його розбиранні. Розбирання ящика починається по закінчення встановленого часу твердіння стрижня. Рухома нижня половина ящика, закріплена на столі механізму збірки і протягання опускається вниз. Циліндр протягання, пов'язаний з плитою –штовхачем переміщає її вгору і протягує стрижень. Штовхачі встановлюють так, щоб в кінці ходу циліндра протягання стрижень розташовувався на штовхачах між верхньою і нижньою половинами ящика. Тільки після цього в проміжки між штовхачами вводяться вила механізму знімання, які транспортують стрижень за межі ящика і робочої зони машини. Для вентиляції у формі наколюють вентиляційні отвори. Визначимо кількість формувальної і стрижневої суміші на один виливок і одну тонну лиття. Маса формувальної суміші розраховуємо за формулою: G _ф.см.=V _{ф.см ·}γ _ф.см, де γ _ф.см - щільність формувальної суміші, м³

V _ф.см - об’єм формувальної суміші, кг/ м³ ∑V _ф.см = V _ф. - ∑V _ме - ∑V_ст , де V _ф. - об’єм форми, м³

V _ме- об’єм залитого в форму металу, м³

V_ст – об’єм стрижня, м³

V _ф.=L·B·H_заг , где L,B,H_заг – довжина, ширина и сумарна висота опок, м

V _ф.=0,8·0,7·0,4 = 0,224 м³ ∑V _ме= (G _ме·n)_./ γ _ме =(15,6·6)/7200=0,013 м³ V_ст= 0,0002 +0,0001+0,0014=0,0017 м³

∑V_ст= 0,0017·6 =0,0102 м³

28 V _ф.см =0,224 - 0,013 - 0,0102=0,2 м³ G _ф.см=0,2·1600=320 кг Маса стрижневої суміші:

∑G _ст.см.=V _ст.см ·γ _ст.см , ∑G _ст.см.=0,0102·1800 =18,36 кг

Один виливок потребує: - формувальної суміші - 320/6=53,3 кг - стрижневої суміші- 18,36/6=3,06 кг На одну тону литва: - формувальної суміші: 13 - 53,3 1000 - Х Х = = 4100 кг/т = 4,1 т/т

- стрижневої суміші: 13 - 3,06 1000 - У У = = 235,4 кг/т = 0,24 т/т

3. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЇ ПЛАВКИ ЛИВАРНОГО СПЛАВУ ТА ЗАЛИВКИ ФОРМ 14 Вибір плавильної печі і процесу плавки

Найпоширенішим, простим і зручним в обслуговуванні сталеплавильним агрегатом є електродугова піч з кислою футерівкою. Кислий процес електроплавлення забезпечує велику стійкість футерівки, зниження її вартості, зменшення витрати електроенергії і тривалості плавки, краще розкислювання сталі. Тому кислий процес електродугової плавки застосовується в ливарних цехах найбільш часто.

Для виплавки сталі використовується трифазні печі електродугові з кислою футерівкою моделі ДСП-3, технічна характеристика якої наведена в

таблиці 14.1[6].

Таблиця 14.1- Технічна характеристика печі електродуги моделі ДСП-3

Місткість печі, т	Продуктивність, т/год	Встановлена потужність, кВт	Витрата електроенергії, кВт год/т
3	1,56	2000	700-750

29 Завалення шихти здійснюється баддею з дном, що розкривається. Як шихту використовують сталевий металевий лом і повернення власного виробництва. Баддя завантажується на шихтовому дворі ливарного цеху. На початку на дно бадді вкладається дрібний сталевий лом, потім відходи власного виробництва, металева стружка і лом. Баддя транспортується в плавильне відділення.

Перед заваленням піч викочується з-під склепіння, проводиться заправка печі кварцовим піском і подальше завалення її шихтою. Потім ванна повертається в початкове положення, опускаються електроди і починається процес плавлення. Плавлення ведеться на максимальній потужності трансформатора. По розплавленню відбирається проба на хімічний аналіз і підводиться шлак присадками вапняку і піску. Починається окислювальний період.

В окислювальний період для видалення шкідливих домішок і газів проводять інтенсивне кипіння металу, яке досягається за рахунок присадок залізняку. При цьому з металу віддаляються неметалічні включення і гази. В кінці окислювального періоду викачують близько 60% шлаку.

Для наведення нового шлаку в піч задають шлакову суміш з вапняку, піску і шамоту. Після нетривалої витримки проводиться присадка феромарганцю і феросиліцію, береться проба на хімічний аналіз. Після операції доведення метал випускається з печі в ківш місткістю 3 т, з яких здійснюється заливка ливарних форм.