Государственное казенное профессиональное

образовательное учреждение

Кемеровский горнотехнический техникум

УТВЕРЖДАЮ:

Зам.директора по УПР

« » 20 г

Хромов С.Н.

Форма обучения очная

Специальность 130406

УЧЕБНАЯ ПРАКТИКА

по ПМ 01.МДК 01.01.Основы обогащения полезных

ископаемых

Место проведения: ГКПОУ КГТТ

Студент: Тюльков А.О. студент гр.ОПИ-13-9

Преподаватель: Ушакова Т.В.

Кемерово, 2015г

Содержание

Введение

Дневник

1. Общие сведения об отсадке угля

2. Теоретические основы отсадки 3. Классфикация отсадочных машин 4. Поршневые отсадочные машины 5. Беспоршневые отсадочные машины 6. Автоматические регуляторы для выпуска тяжелых продуктов 7. Режим работы и регулировка отсадочных машин 8. Схема отсадки Заключение Список литературы

Дневник

Виды работ		Часы
1.	Изучение технологических схем производственных процессов обогатительной фабрики	2
2.	Организации ведения технологического процесса	2
3.	Обеспечения соблюдения параметров и осуществления контроля технологических режимов процессов обогащения полезных	2
4.	Выявления причин нарушения технологии	2
5.	Проведение анализа нарушений требований и правил безопасности	2
6.	Контроль соблюдения правил эксплуатации транспортного оборудования в заданном технологическом режиме,	2
7.	Осуществление контроля соблюдения параметров и режимов технологических процессов обогащения;	2
8.	Осуществлять чтение режимные карты технологического процесса	2
9.	Производить расчет и выбор подготовительного, основного и вспомогательного оборудования для осуществления технологических процессов обогащения полезных ископаемых	2
10.	Изучение технологических параметров работы обогатительного оборудования в соответствии с паспортными характеристиками	2
11.	Изучение оптимального режима технологического процесса, работы отдельных машин и комплексов оборудования	2
12.	Изучение принципа работы основных обогатительных процессов и используемое оборудование	2
13.	Изучение принципа работы основных обогатительных процессов и используемое оборудование	2
14.	Изучение принципа работы основных обогатительных процессов и используемое оборудование	2
15.	Изучение принципа работы основных обогатительных процессов и используемое оборудование	2
16.	Изучение принципа работы основных обогатительных процессов и используемое оборудование	2
17.	Изучение принципа работы основного оборудования для вспомогательных процессов обогащения	2
18.	Изучение принципа работы основного оборудования для вспомогательных процессов обогащения	2
	Всего:	36ч

Введение

Целью обогащения угля является улучшение его качества. При этом исходный уголь разделяется на два или несколько продуктов, которые используются в народном хозяйстве с большей технико-экономической эффективностью, чем необогащенное полезное ископаемое.

Обогащение угля производится его механической обработкой и не связано с каким-либо изменением химического состава горючей массы топлива.

В процессе механического обогащения углей обычно получают следующие конечные продукты: концентрат- продукт с наибольшим содержанием горючей массы; промежуточный продукт – с наибольшим содержанием сростков угля и породы; порода или хвосты- продукты, направляемые в отвал. При мокром обогащении, помимо перечисленных продуктов, получается также шлам, т.е. мелкий уголь, выделенный из моечной воды.

При наличии в исходном угле крупных кусков серного колчедана (пирита) иногда целесообразно его выделять для использования в производстве серной кислоты.

Наиболее эффективным для народного хозяйства является обогащение коксующихся углей. Увеличение зольности кокса на 1% влечет за собой повышение расхода кокса на 4-5% и флюсов на 2-2,5%. Однако при чрезмерно глубоком обогащении угля увеличиваются потери горючей массы с отходами, а так же стоимость процесса.

Попутно с уменьшением зольности концентрата снижается содержание в нем серы и фосфора, являющихся вредными примесями при доменной плавке.

С уменьшением зольности энергетических углей увеличивается их теплота сгорания и к.п.д. паровых котлов. Особенно выгодно обогащать энергетические угли в тех случаях, когда они предназначены для сжигания в слоевых топках, а также для дальней транспортировки.

Многих потребителей энергетических углей надо снабжать топливом, рассортированным на различные классы по крупности кусков. В особенности эти относятся к неспекающемуся углю.

Золой называется остаток после сжигания угля, т.е. его негорючая часть. Чем больше минеральных примесей угле, тем выше его зольность.

Примеси, перешедшие в уголь из растительных организмов, послуживших исходным материалом для образования угля, называются связанными. Минеральные примеси, попавшие в уголь извне в период накопления растительных остатков, называются наносными. Эти примеси связаны с углем механически. Однако они настолько тонко вкраплены в уголь, что их, как и связанные примеси, выделить методом обогащения практически невозможно.

В чистых каменных углях и антрацитах содержание связанных и наносных примесей невелико.

Минеральные примеси, попавшие в уголь при его добыче (прослойки и крупные включения, порода кровли и почвы), называются свободными. Эти примеси можно почти полностью удалить в процессе обогащения.

Горючая масса углей и антрацитов состоит из углерода, кислорода, водорода, азота и серы в различном их соотношении. Бурый уголь содержит 65-80%, каменный 80-92%, антрацит более 92%углерода. Таким образом, с увеличением степени углефикации содержание углерода повышается, а остальных элементов соответственно уменьшается.

На качество угля оказывает большое влияние его петрографический состав. Наибольшей чистотой отличаются блестящие разновидности угля. Матовый и особенно волокнистый угли больше загрязнены минеральными примесями.

Различают три формы серы в углях: органическую, колчеданную (пиритную) и сульфатную.

Органическая Сера по своему происхождению подобна связанным минеральным примесям. Она входила в состав древних углеобразователей, из которых наиболее прочные ее формы перешли в угольную массу. Некоторые авторы различают также вторичную органическую серу, часть которой образует ореол вокруг зерен пирита.

Колчеданная сера встречается в виде пирита и марказита, содержащих 46,5% железа и 53,5% серы. Включения пирита весьма разнообразны – от крупных пропластков до микроскопических частиц, неравномерно распределенных в массе угля и почти не подающихся обогащению.

Сульфатная сера встречается в виде сернокислых соединений (сульфатов). Эта форма серы представляет обычно результат окисления пирита и часто встречается в выветренной части пласта или при долгом хранении угля на поверхности.

Гравитационные методы обогащения угля получили в настоящее время наибольшее распространение. Они основаны на различии плотности, крупности и скорости движения кусков угля и породы в водной или воздушной среде.

Различают мокрое и пневматическое обогащение. В первом случае обогащение производится в воде, тяжелой жидкости или водной суспензии, во втором- в воздухе или аэросуспензии.

Для обогащения самых мелких частиц угля применяют метод флотации, основанный на свойствах поверхности разделяемых компонентов.

К подготовленным операциям обработки угля относится операция грохочения и дробления.

Грохочение имеет целью разделение топлива на различные классы по крупности кусков.

Дробление и измельчение угля производится для лучшей подготовки угля перед обогащением, а также для получения готовой продукции заданной крупности.

К вспомогательным операциям относятся обеспыливание и обезвоживание угля. Обеспыливание заключается в выделении из угля сухим способом частиц пыли размером больше 0,5-1 мм. Эта операция производится отдувкой пыли струей воздуха. Выделение мелких частиц ополаскиванием угля на грохоте струей воды называется обесшламливанием.

Обезвоживание продуктов мокрого обогащения угля производится различными способами в зависимости от крупности обрабатываемого материала. Уголь размером >13 мм обезвоживается на грохотах, эливаторами с перфорированными ковшами, а также в дренажных бункерах. Для обезвоживания мелких классов угля применяются, помимо перечисленных способов, центрифугирование и термическая сушка. Обезвоживание шлама представляет наибольшие трудности. Для этой цели приходится применять стадиальное сгущение, фильтрацию или центрифугирование, иногда длительное отстаивание.

Основная часть

Грохочением называют процесс разделения сыпучих материалов по крупности на поверхностях с калиброванными отверстиями.

Основной характеристикой процесса является показатель эффективности грохочения (Е), определяющийся как отношение массы подрешетного продукта (а) к массе этого же класса, содержащейся в исходной руде (б).

; (1)

Классификацией называется процесс разделение тонкоразмерных смесей на узкие фракции относительно скорости падения в водной или воздушных средах.

Комплекс вышеперечисленных операций, а именно дробление и грохочение, измельчение и классификация называется рудоподготовкой, при этом изменение химического состава руды не происходит, изменяется только гранулометрический состав исходного материала.

Задачи рудоподготовки:

1. Раскрытие зерен ценного компонента, путем доведения сырья до крупности, соответствующей размеру вкрапленности, пригодного для переработки известными методами. 2. Получение готового продукта заданной крупности для дальнейшего использования в народном хозяйстве (строительная промышленность).

Поскольку сырье, поступающее на обогатительные фабрики, имеет куски критического размера (для открытых горных выработок 1200-1500 мм, для подземных 600-800 мм), процесс дробления и измельчения проводят в несколько стадий. Технологически грамотно процессы дробления сопровождать операциями грохочения, а процессы измельчения операциями классификации. При этом соблюдается так называемый принцип Чеччота, не дробить ничего лишнего, своевременно выводить из процесса готовый по крупности класс, что исключает переизмельчение продукта, экономит электроэнергию и увеличивает срок службы футеровочных плит дробилок и мельниц.

Графическое отображение операций подготовки руды к обогащению называют схемой рудоподготовки. Эти схемы различны и многообразны.

Выбор схемы зависит от следующих факторов:

1. Исходной и конечной крупности продукта; 2. Размера вкрапленности основного и сопутствующих ценных компонентов; 3. Физико-механических особенностей руды (насыпная плотность, абразивность, влажность, показатели дробимости и измельчаемости); 4. Имеющегося технологического оборудования.

Правильный выбор схемы рудоподготовки снижает себестоимость продукта, повышает качество концентрата и показатель извлечения.