- •Введение.
- •Аннотация.
- •Графическая часть проекта содержит:
- •§1. Назначение детали. Описание ее работы в сборочной единице.
- •Химический состав
- •Технологические свойства
- •К конструктивным особенностям фланцев стальных по гост относятся:
- •§2. Технологический анализ чертежа детали.
- •§3. Анализ технологичности конструкции детали.
- •Качественная оценка.
- •Количественная оценка технологичности деталей.
- •Определение коэффициента точности.
- •Определение коэффициента шероховатости.
- •§4. Определение типа производства.
- •Сводим расчеты в таблицу:
- •§5. Выбор метода получения заготовки.
- •Расчет припусков на исполнительный размер штамповки на гкм.
- •Общие данные
- •Определение массы исходной заготовки.
- •§6. Анализ базового технологического процесса.
- •§6.1. Анализ базового технологического процесса и оборудования.
- •§6.2. Недостатки процесса обработки детали «Фланец».
- •§6.3. Разработка технологического процесса обработки детали.
- •§6.4. Выбор станков и режущего инструмента, обеспечение точности обработки.
- •§6.5. Выбор типов станочных приспособлений.
- •§6.6. Выбор режущих инструментов.
- •§6.7. Последовательностьэтапов выбора режущего инструмента.
- •Выбор поверхности к которой необходимо пременить режущий инструмент.
- •Задание параметров обработки поверхности и выбор дополнительных параметров.
- •§6.8. Выбор конструкции измерительных инструментов.
- •§7. Выбор схемы базирования и последовательности смены баз.
- •§8. Расчёт суммарной погрешности обработки.
- •§9. Расчет припусков на механическую обработку.
- •§10. Расчет режимов резания.
- •Операция 005 Токарная с чпу: Установ а:
- •Установ б:
- •Операция 010 Горизонтально-протяжная:
- •Операция 015 Токарная с чпу:
- •Операция 020 Радиально-сверлильная:
- •Операция 025 Кругло-шлифовальная:
- •§11. Расчет технологических размерных цепей.
- •§12. Расчет технической нормы времени.
- •§13. Расчеты по проектированию механического участка. §13.1. Расчет трудоемкости производственной программы.
- •§13.2. Определение потребного количества основного технологического оборудования.
- •§13.3. Расчет потребной численности производственных рабочих и определение состава работающих по другим категориям.
- •§13.4. Выбор транспортной схемы и определение потребного количества подъемно-транспортных средств.
- •§13.5. Выбор конструкции и определение основных параметров производственного здания.
- •§13.6. Расчет производственной и общей площади участка, составление планировки участка.
- •§ 14. Определение организационно-экономических показателей проектируемого участка.
- •§14.1. Анализ существующего варианта организации производства базовых изделий.
- •§14.2. Определение прямых материальных затрат.
- •1. Штамповка
- •2.Штамповка на гкм
- •§14.3. Определение основной заработной платы производственных рабочих.
- •§14.4. Определение капитальных вложений и величины амортизационных отчислений по сравниваемым вариантам механического участка (цеха).
- •§14.5. Определение численности и фонда оплаты труда основных производственных рабочих.
- •Определение численности и фонда оплаты труда вспомогательных рабочих.
- •§14.6. Определение основных организационно-экономических показателей проектируемого участка.
- •§14.7. Определение периода окупаемости дополнительных капитальных вложений и ожидаемого экономического эффекта.
- •Заключение.
- •Список использованной литературы.
§13. Расчеты по проектированию механического участка. §13.1. Расчет трудоемкости производственной программы.
Основным принципом при составлении плана расположения оборудования является обеспечение прямоточности движения деталей в процессе их обработки в соответствии с ходом технологического процесса, а также установление оптимальных расстояний между оборудованием и колоннами или стенами зданий.
Производственная программа участка или цеха может задаваться разными способами в зависимости от типа производства. Трудоёмкость программы можно рассчитывать точным или приведенным способом. При выполнении дипломного проекта используется точный способ. При этом рассчитывается годовая трудоёмкость выполнения каждой операции То мин;
То= Тшт.к N,
где Тшт.к - штучно-калькуляционного времени выполнения одной операции, мин. Тшт.к=7,7+3,04+7,22+18,7+4,9=41,56 (мин)
N- годовая программа выпуска деталей, 720 шт.
Общая трудоёмкость изготовления годового числа деталей определяется суммированием годовых трудоёмкостей выполнения всех операций:
То=41,56*720=29923 мин
§13.2. Определение потребного количества основного технологического оборудования.
Потребное количество оборудования для каждой операции определяется:
где, Fд – действительный фонд времени работы станка в часах.
При односменной работе оборудования – Fд = 2030 ч.
Принимаем Спрi =1 шт.
,
где Срасч – расчетное число единиц оборудования, шт.
Тдоз – возможная дозагрузка оборудования, ч.
Тдоз = Спр Fд Кз.н – Тгод
Fд – действительный фонд времени работы оборудования, ч.
Кз.н – нормативный коэффициент загрузки оборудования. Для серийного производства Кз.н = 0,75…0,8.
Результаты подсчета представлены в приведенной ниже таблице.
Таблица 11.
-
Наименование
операции
Модель оборудова-ния
Расчетное число единиц оборудования Ср, шт
Число единиц Спр, шт.
Трудоемкость операции Тшт.к, ч
Трудоемкость год. программы Тгод, ч
Возможная дозагрузка Тдоз, ч
Коэффициент загрузки оборудования, Кз.о
Токарная с ЧПУ
Токарный станок с ЧПУ DMTG cерия CKE
0,235
1
0,13
93,6
1428
0,058
Горизонтально-протяжная
Горизонтально протяжной МП7А523
0,235
1
0,05
36
1486
0,012
Токарная с ЧПУ
Токарный станок с ЧПУ DMTG cерия CKE
0,235
1
0.12
86,4
1435
0,023
Радиально-сверлильная
Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ Knuth KSB 40.
0,235
1
0,31
223
1299
0,016
Кругло-шлифовальная
RSM 500 – Кругло-шлифовальный станок с ЧПУ.
0,235
1
0,081
58,8
1463
0,035
