Раздел 2. Описание и обоснование поточной схемы завода по переработке нефти

2.1. Характеристика ромашкинской нефти [20]

Таблица 2.1.

Свойства ромашкинской нефти.

ρ420	M, кг/кмоль	ν20, мм2/с	ν50, мм2/с	Температура застывания, 0С
0,8909	300	34,8	12,3	-17

Таблица 2.2.

Свойства ромашкинской нефти (продолжение).

Содержание парафинов, %	Содержание смол,%	Содержание асфальтенов, %	Содержание серы, %	Коксуемость, %
3,5	64	5,2	3,5	6,7

Таблица 2.3.

Разгонка нефти по ГОСТ 2177-66.

Температура, 0С % отгона 30 0 68 2,9 104 5,8 128 8,6 154 11,6 176 14,6 201 17,7 Температура, 0С	% отгона
240	21,2
260	24,4
280	28
290	31,4
320	34,9
330	38,2
350	42

Выход гудрона на нефть – 36,9% (масс.).

Таблица 2.4.

Характеристика мазута.

ρ420	ВУ80	ВУ100	Температура застывания, 0С	Температура вспышки, 0С	Содержание серы, %
0,9862	31,8	11,2	20	243	4,55

На рис. 2.1 представлены результаты разгонки ромашкинской нефти.

Рис. 2.1. Кривая ИТК ромашкинской нефти.

На рис. 2.2 показана поточная схема переработки ромашкинской нефти на НПЗ мощностью 1 млн. т/год.

Рис.2.2. Поточная схема переработки ромашкинской нефти.

Специализация данного завода – переработка мазута с целью получения серосодержащих вяжущих, которые предполагается использовать в строительстве. Для переработки выбрана тяжёлая нефть, поскольку вяжущие материалы лучшего качества получаются из тяжёлых смолистых нефтей, содержащих малое количество парафинов.

Поскольку НПЗ имеют малую мощность, и сырьём для производства вяжущих является мазут, то строительство вакуумного блока на данном заводе является нерациональным из-за возможной перегрузки мощностей вторичной переработки. Итак, помимо содержащих вяжущих, продуктами НПЗ являются: высокооктановые компоненты бензина – изомеризат и риформат, фракция 70-85 ⁰С, которую планируется направлять в парк смешения, а также дизельное топливо.

Согласно схеме, нефть поступает на блок ЭЛОУ, где обезвоживается и обессоливается, затем разделяется на фракции на установке АТ. Бензиновая фракция н.к.-180 ⁰С подвергается вторичной перегонке с получением компонентов автобензина. Для изомеризации выбрана фракция н.к.-70 ⁰С, так как в ней содержится наибольшее количество углеводородов С₅-С₆, необходимых для процесса. Для риформинга выбрана фракция 85-180 ⁰С, исходя из того, что использование фракции с температурой кипения ниже 85 ⁰С нежелательно, так как при этом наблюдается повышенное газообразование за счёт гидрокрекинга, а при использовании фракции, выкипающей выше 180 ⁰С увеличивается отложение кокса на катализаторе [21]. Дизельная фракция подвергается гидроочистке, для которой используется водородсодержащий газ с установки риформинга. Сероводород, выделяющийся в процессе гидроочистки, представляется возможным использовать для производства серы методом Клауса, но поскольку сероводорода не хватает для покрытия потребностей на реакцию с мазутом, дополнительное количество серы закупается извне.