Количественная оценка технологичности деталей.

Количественная оценка технологичности выражается показателем, числен­ное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к тех­нологичности. В качестве количественных показателей технологичности (ГОСТ 14.202-73) рассмотрим коэффициент точности обработки и коэффициент шерохо­ватости поверхностей.

Определение коэффициента точности

Таблица 2.

Примечание: Tj - квалитеты обрабатываемых поверхностей рассматриваемой детали; - коли­чество поверхностей для каждого квалитета; Т_ср - средний квалитет детали; - коэффициент точности детали.

Т_ср= =10.2; = 1-

Определение коэффициента шероховатости.

Таблица 3.

Примечание: - шероховатости обрабатываемых поверхностей рассматриваемой детали; , - количество поверхностей для каждой величины шероховатости; Т_ср - средняя шероховатость детали; к_ш - коэффициент шероховатости детали.

;

По значению коэффициентов точности и шероховатости можно сказать, что деталь технологична.

4. Определение типа производства

Тип производства по ГОСТ 3.1108 - 74 характеризуется коэффициентом закрепления операций К з.о, который показывает отношение различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца к числу рабочих мест (станков) С.

где Oj - число операций, условно закрепленных за оборудованием в рассматри­ваемом технологическом процессе; Сi - принятое число единиц оборудования на i-й операции; m - число операций в рассматриваемом технологическом процессе.

где _{з. н} - нормативный коэффициент загрузки оборудования (0.75); фактический коэффициент загрузки оборудования на i-й операции.

где C_Pi - расчетное число единиц оборудования на i-й операции; - принятое число единиц оборудования на i-й операции (получается из соответствующего значения C_Pj путем округления последнего до ближайшего большего целого; в меньшую сторону допускается округлять, если ).

где Тщт-к — норма штучно-калькуляционного времени на выполнение i-й операции), мин;

N - годовая программа выпуска данного изделия, шт., N=720;

- годовой действи­тельный фонд времени работы оборудования, =1870 ч.(в одну смену) [3].

𝜂зн - нормативный коэффициент загрузки оборудования (т.к. на данном этапе тип производства еще не известен, принимаем усредненное значение коэффициента равный 0.75)

Квн - коэффициент, учитывающий выполнения норм равный 1.1.

Сводим расчеты в таблицу:

Таблица 4.

№ п/п	Наименование	Тшт.к	Срi	Рпр	𝜂з.факт.i	Оi
1.	Отрезная	5.0	0.1	0	0.1	7.5
2.	Токарная с ЧПУ	5.0	0.1	1	0.1	7.5
3.	Термическая	5.0	0.1	0	0.1	7.5
4.	Радиально-сверлильная	8.2	0.16	1	0.16	6.7
5.	Токарная с ЧПУ	4.0	0.08	1	0.08	9.3
6.	Горизонтально-протяжная	5.0	0.1	1	0.1	0.75
7.	Токарно-винторезная	8,6	0.17	1	0.17	7.4
8.	Кругло-шлифовальная	3.0	0.07	1	0.07	12.7
9.	Кругло- шлифовальная	3.2	0.075	1	0.075	10
10.	Кругло- шлифовальная	4.0	0.8	1	0.8	3.9
11.	Токарно-винторезная	1.7	0.05	1	0.05	15
12.	Радиально- сверлильная	7.0	0.14	1	0.14	5.35
∑		59,7	1.95	10		127.2

Определяем коэффициент закрепления операций:

Вывод: Так как равенство 10 К_З.О  20 выполняется данным образом, то производство является серийным.

Производство среднесерийное. Кроме того, данная серийность производства, соответствует серийности по массе детали и условиям программы выпуска

В производстве количество деталей в партии для одновременного запуска допускается определять упрощенным способом:

где N₁ – годовая программа выпуска деталей, шт

а – число дней, на которое необходимо иметь запас деталей (Рекомендуется следующая периодичность запуска изделий: 3, 6, 12, 24 дней);

Принимаем а = 12 дней.;

F – число рабочих дней в году.

Принимаем n=34 шт.

Расчетное число смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах

Где 476 – действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин;

0,85 – нормативный коэффициент загрузки станков при серийном производстве. Принятое число смен С_пр=1 смена.