4. Устранение дефектов

Механическая чистка, промывка, продувка производятся ремонтным персоналом цеха, завода, подрядной организации как правило по месту установки теплообменника.

Гидромеханическая чистка производится специализиро­ванными бригадами с соблюдением требований инструкции 0-73.

Ремонт корпусных деталей производится специализиро­ванными ремонтными подразделениями и подрядными организация­ми, имеющими лицензию (разрешение) Госгортехнадзора РФ на производство данного вида работ с соблюдением требований ОТУ-2-92, ОСТ 26291-04, “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”.

Замена труб трубного пучка производится аналогично корпусному ремонту (см. п.4.3.) с соблюдением следующих дополнительных требований:

После удаления труб все отверстия в трубной решетке зачищаются: от заусенцев, ржавчины и грязи. В отверстиях трубной рететки не допускаются продольные риски.

Трубы отрезаются по длине трубного пучка плюс 8…10 мм.

Концы трубок зачищают до металлического блеска на длину, равную толщине трубной решетки плюс 10 мм на сторону.

Установка трубок в пучке производится с нижнего ряда

вверх.

Ввиду того, что трубы при развальцовке удлиняются, с начала развальцовывают все концы трубок в одной решетке, затем в другой.

В начале вальцуются четыре трубки крест-накрест, затем все трубки по периметру, после чего все остальные.

Степень развальцовки в пределах от 0,15% до 0,35% дает наиболее высокие показатели. Полная раздача трубы должна быть достигнута за 4-5 оборотов корпуса вальцовки.

При развальцовке труб не допускаются следующие де­фекты:

- недовальцовка, определяемая отсутствием заметного на ошупь перехода между развальцованной и неразвальцованной частями трубы;

- перевальцовка, определяемая по чрезмерной длине “коло­кольчика”, а также по раздутому выходу трубы за трубной доской;

- однобокая вальцовка, представляющая собой одностороннее выпучивание трубы на выходе из отверстия трубной доски;

- подрез трубы по кромкам отверстия трубной доски;

- трещины или разрывы в вальцованной части трубы или в “колокольчике”.

При комбинированных соединениях (сварка+вальцовка) обварка трубок производится в той же последовательности, что и вальцовка. Вальцовка выполняется после сварки с целью калибровки входных и выходных отверстий трубок.

Зачеканка пропусков при испытании в местах сварки не допускается.

5. Гидравлическое испытание.

Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их ремонта, связанного с заменой отдельных частей корпуса, врезкой штуцеров, выправлением выпучин, любой сваркой либо нагревом работающих под давлением частей.

Гидравлическое испытание должно производиться с крепежом и прокладками, предусмотренными паспортом аппарата, либо другой нормативной технической документацией.

Порядок, давление испытания, время испытания для любых типов аппаратов определяется разделом 4.6. «Гидравлическое (пневматическое) испытание», «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

6 Исполнительная ремонтная документация.

Ремонтная документация при замене отдельных частей апп аратов и их ремонте, связанном со сваркой или нагревом, состоит из технологической карты (проекта) и удостоверения о качестве ремонта. Форма и порядок оформления их регламентируется приложением №1 ОТУ 2-92. По согласованию с надзорными органами номенклатура документации может быть изменена. Одновременно оформляется документация, предусмотренная системой ППР.

При ремонте, связанном только с чисткой, вальцовкой и испытанием, документация оформляется в соответствии с системой ППР.

2.3 Пусконаладочные работы, испытание оборудования узла

Пусконаладочные работы — это комплекс мероприятий по вводу в эксплуатацию смонтированного на объектах строительства оборудования.

Целью проведения пусконаладочных работ является настройка установленного оборудования, выявление недостатков электроустановки и несоответствий проекту электроснабжения, способных негативно повлиять на безопасность использования электрического оборудования а также проверка готовности функционирования системы. Пусконаладочные работы начинают при готовности работы на 95 %.

К пусконаладочным работам относится комплекс работ, выполняемых в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования.

Под периодом индивидуальных испытаний (именуемым в дальнейшем индивидуальным испытанием) понимается период, включающий монтажные и пусконаладочные работы, обеспечивающие выполнение требований, предусмотренных рабочей документацией, стандартами и техническими условиями, необходимыми для проведения индивидуальных испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с целью подготовки оборудовании к приемке рабочей комиссией для комплексного опробования.

Под периодом комплексного опробования оборудования (именуемым в дальнейшем комплексным опробованием) понимается период, включающий пусконаладочные работы, выполняемые после приемки оборудования рабочей комиссией для комплексного опробования, и проведение самого комплексного опробования до приемки объекта в эксплуатацию государственной приемочной комиссией.

Причины отказа:

1. Поломка и не пригодность оборудования (60%)

2. Ошибка проекта (10%)

3. Низкое качетво строительно-монтажных работ (15%)

4. Ошибки обслуживающего персонала (15%)

Основные дефекты:

- установка аварийного клапана без регулировки на рабочее давление;

- закрытие люков обслуживающими площадками;

- отсутствие обслуживающих площадок;

- отсутствие отверстий для удаления воды (атмосферные осадки, конденсат );

- выступание сливного патрубка выше дна, что затрудняет полный слив жидкости из аппарата;

- отсутствие ребер жесткости на аппарате;

- нарушение соосности, вызывающее шум и вибрацию;

- некачественная изоляция и антикоррозионное покрытие;

- установка подшипников на прессовой посадке вместо скользящей;

- установка стальной трубопроводной арматуры вместо чугунной.

К началу индивидуальных испытаний технологическо­го оборудования должен быть закончен монтаж    систем     смазки, охлаждения, противопожарной защиты, электро­оборудования, защитного заземления, автоматизации, не­обходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний дан­ного технологического оборудования.

Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, согласованными монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ.

Сосуды, работающие под давлением должны быть освидетельствованы в соответсвии с рабочей документацией и требованиями СНиП 3.05.05-84

Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, следует подвергать испытаниям на прочность и герметичность. Необходимо составить соответствующие акты и произвести записи в журнале технического состояния или в паспорте оборудования

Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются. Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлическое, пневматическое и др.), величина испытательного давления, продолжительность и оценка результатов испытаний должны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации.

Пневматические испытания на прочность не допускаются:

а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов (стекла, чугуна, фаолита и др.);

б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действующих цехах;

в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами;

г) при избыточном давлении [более 0,4 МПа (4 кгс/кв.см)], если на сосудах, аппаратах или трубопроводах установлена арматура из серого чугуна.

Машины, механизмы и агрегаты следует подвергать испытаниям на холостом ходу с проверкой соблюдения требований, предусмотренных техническими условиями предприятия-изготовителя. При испытании вхолостую должна быть достигнута спокойная работа и чрезмерного шума. Нормалаьная работа подшибников, устойчивое нормальное давление масла в системе принудительной смазки и надежная блокировка электропитания оборудования при падении давления масла и т.д. При испытании вхолостую проверяют свободное вращение ротора на 1-2 оборота.

3. Безопасность жизнедеятельности

3.1 Техника безопасности при эксплуатации, техническом обслуживании, ремонте и испытании оборудования узла

Требования к персоналу, связанному с эксплуатацией производства

К самостоятельной работе в цехе допускаются лица, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие медицинское освидетельствование и признаны годными по состоянию здоровья по своей профессии, тестирование на профессиональную пригодность в лаборатории социально-психологических исследований, вводный и первичный инструктажи. Теоретическое и практическое обучение на рабочем месте безопасным методам и приемам работ и технологии производства, оказания первой медицинской помощи, сдавшие экзамен на допуск к самостоятельной работе по своему рабочему месту.

Со всеми вновь принимаемыми на работу, с временными работниками, студентами проводится вводный инструктаж инженером охраны труда и техники безопасности, представителями пожарной охраны и газоспасательного отряда в кабинете вводного инструктажа с выдачей удостоверения о проверке знаний по охране труда с тремя отрывными талонами предупреждения о нарушении правил охраны труда.

До начала производственной деятельности со всеми вновь принятыми и переведенными из других подразделений работниками и работниками сторонних организаций проводится первичный инструктаж. Инструктаж на рабочем месте по программам первичного инструктажа, утвержденными главным инженером завода. Первичный инструктаж проводит начальник цеха (заместитель начальника цеха).

О проведении вводного и первичного инструктажа делается запись в удостоверении о проверке знаний по охране труда.

При направлении на рабочее место начальник цеха распоряжением по цеху назначает лиц ответственных за теоретическое и практическое обучение.

Продолжительность обучения безопасным приемам и методам труда для рабочих имеющих профессиональную подготовку, должна быть:

- теоретическое обучение для вновь поступающих не менее 20 часов. Для переводимых из другого производственного подразделения и меняющих свою профессию в пределах одного производственного подразделения не менее 10 часов. В период теоретического обучения изучаются инструкции по рабочему месту, действия по планам локализации и ликвидации аварийных ситуаций (ПЛАС), средства индивидуальной защиты, средства извещения и тушения пожаров;

- практическое обучение для взрывопожароопасных производств, производств с вредными условиями труда не менее 14 смен и не менее 2 смен для остальных производств. При практическом обучении безопасным приемам и методам труда все работы рабочий может выполнять только по указанию и под обязательным надзором лица, назначенного для проведения обучения.

По окончании обучения каждый работник проходит индивидуальную проверку знаний и практических навыков безопасного выполнения работ на допуск к самостоятельной работе. Результаты проверки знаний оформляются протоколом, подписанным членами комиссии. При положительном результате проверки знаний в удостоверении делается запись на право самостоятельной работы. Допуск к самостоятельной работе оформляется распоряжение по цеху.

Ведение технологического процесса в цехе связано с наличием ток­сичных, пожаровзрывоопасных веществ, поэтому обслуживающий персонал должен строго соблюдать правила личной и промышленной санитарии и пра­вила техники безопасности.

Каждый работник цеха должен быть обучен методам оказания первой доврачебной помощи при отравлении углеводородами, при ожогах, травмах, ранениях, поражении электрическим током.

Для обеспечения безопасного ведения технологического процесса и безопасной эксплуатации оборудования необходимо соблюдать следующие требования:

- следить за работой приборов КИП и А. Работа с отключенными и не­- исправными приборами КИП и А, схемами сигнализации и блокировок запре­щается;

- не допускать резких изменений параметров процесса. Не допускать завышения температуры, давления, уровней во всех колоннах и, прежде всего – завышения температуры в колоннах поз. Кт-260, поз. Кт-270, поз. Кт-280, где присутствует гидроперекись этилбензола. При остановках вакуумных систем вакуум в колоннах «гасить» азотом;

- обо всех аварийных ситуациях своевременно ставить в известность обслу-живающий персонал соседних цехов и установок, связанных между собой тех-нологической схемой;

- в аварийных случаях действовать согласно «Плану локализации ава­рийных ситуаций»;

- перед пуском установки в работу необходимо проверить герметич­ность оборудования, запорных, регулирующих и предохранительных арматур, сальниковых уплотнений и фланцевых соединений;

- все неработающие аппараты и коммуникации должны быть освобожде­ны от продукта и продуты азотом, надежно отключены и отглушены от ра­ботающих аппаратов;

- не допускать разлива взрывопожароопасных и токсичных жидкостей, сброса их в атмосферу и слива в канализацию.

На аппаратах, работающих под давлением, и трубопроводах пара ус­тановлены предохранительные клапаны, отрегулированные на соответствую­щее давление.

Электрооборудование, устанавливаемое на производстве, выполнено во взрывобезопасном исполнении и соответствует среде и классу помеще­ний и наружных установок.

Для защиты от статического электричества и вторичных проявлений молний аппараты и трубопроводы заземлены.

Для безопасного обслуживания все движущиеся и вращающиеся части машин и механизмов должны иметь защитные кожухи.

Обслуживающие площадки обеспечены ограждениями и лестницами сог­ласно нормам.

С целью снижения теплопотерь и предотвращения тепловых ожогов ап­параты и трубопроводы должны иметь тепловую изоляцию.

Отогрев аппаратов, арматур и трубопроводов допускается только с помощью горячей воды и водяного пара, отогрев открытым огнем категори­чески запрещается.

Огневые, ремонтные, газоопасные работы проводить в соответствии с требованиями инструкций ОТБ-ОИ-70, ОГМ-ОИ-78, ОТБ-ГО-1.

Отбор проб производится через специально оборудованные пробоот­борные устройства технологическим персоналом с соблюдением правил бе­зопасности согласно инструкции УТК-ОИ-65 «По отбору проб для контроля технологических процессов в цехах ОАО «Нижнекамскнефтехим».

Комплект аварийного инструмента, противогазов, аварийной спецо­дежды, а также спецодежды от натриевой щелочи, хранится в шкафах, расположенных в операторной.

Для оказания первой помощи пострадавшему в случае попадания щелочи на тело или в глаза предусмотрен фонтанчик в корпусе 121.

Своевременное освидетельствование и регистрация котлонадзорного оборудования и грузоподъемных механизмов.

Обеспечение помещений и наружных установок искусственным и естественным освещением соответственно нормам.

Оперативная телефонная связь и громкоговорящая связь между установками и операторной цеха.