4. Устранение дефектов.

Пропарка, промывка горячей водой либо растворителями, очистка от остатков продукта и химических отложений осуществляется эксплуатационным персоналом цеха - владельца емкости.

Механическая зачистка производится ремонтным пер­соналом специализированных ремонтных подразделений ОАО «НКНХ» и подрядных организаций.

Гидромеханическая чистка производится специализиро­ванными бригадами с соблюдением требований инструкции 0-73.

Ремонт корпусных деталей выполняется специализированными ремонтными подразделениями и подрядными организациями, имеющими лицензию (разрешение) Госгортехнад­зора РФ на производство данного вида работ с соблюдением требо­ваний ОТУ-2-92, ОСТ 26291-94, «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

5. Гидравлическое испытание.

Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их ремонта, связанного с заменой отдельных частей корпуса, врезкой штуцеров, выправлением выпучен и вмятин, любой сваркой работающих под давлением частей.

Гидравлическое испытание должно производится с крепежом и прокладками, предусмотренными паспортом аппарата ли бо другой нормативной технической документацией.

Порядок, давление испытания, время выдержки определяются разделом 4.6. «Гидравлическое (пневматическое) испытание» «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением"»

6. Исполнительная ремонтная документация.

Ремонтная документация при замене отдельных частей емкостного оборудования и их ремонте, связанном со сваркой или нагревом, состоит из технологической карты (проекта) и удостоверения о качестве ремонта. Форма и порядок оформления их регламентируются приложениями №1 ОТУ 2-92. По согласованию с надзорными органами номенклатура документации может быть изменена. Одновременно оформляется документация, предусмотрен­ная: системой ППР.

При ремонте, связанном только с чисткой и испытанием, документация оформляется в соответствии с системой ППР.

2.2.2 Коллонное оборудование

1. На предприятиях химической и нефтеперерабатывающей промышленности широко применяются ректификационные колон­ны и колонны синтеза. Это вертикальные аппараты, в которых участвующие в процессе продукты движутся навстречу друг другу в восходящем и нисходящем потоках.

К колонным аппаратам относятся ректификационные колонны, абсорберы, адсорберы, десорберы, дистилляторы, экстракционные аппараты и другие.

2. Структура ремонтного цикла и состав ремонтов.

В соответствии с положениями «О планово-предупредитель* ном ремонте технологического оборудования предприятий нефтепе- рерабатыващей и нефтехимической промышленности» для колонной аппаратуры предусмотрено два вида плановых ремонтов: текущий и капитальный.

В перечень основных работ, производимых при текущем ремонте., входят:

- очистка низа колонны и стен, также каскадных тарелок;

- частичная смена шпилек, колпачков и желобов;

- ремонт или смена приемного фильтра;

- смена прокладок под люками и во фланцевых соединениях.

В объем капитального ремонта входят:

- все работы, предусмотренные текущим ремонтом;

- частичная смена колпачков и желобов (до 50%) при полной разборке и сборке тарелок, также смена или ремонт каскадных тарелок;

- смена сливных стаканов, сегментов, гребенок, переточных труб;

- смена колец Рашига, ремонт решеток под насадку;

- в необходимых случаях смена обечаек и опорных кронштей­нов, подварка или смена штуцеров.

На капитальный ремонт составляется дефектная ведомость с приложением перечня работ и необходимых чертежей.

3. Подготовка к ремонту.

Колонные аппараты ремонтируют при планово- предупредительных ремонтах технологической установки. Порядок подготовки аппарата к ремонту определен инструкцией ГО-1 «По организации безопасного проведения газоопасных работ в цехах ОАО «Нижнекамскнефтехим»».

4. Дефектовка колонных аппаратов перед проведением ремонта.

Перед началом ремонта каждого колонного аппарата составляют план организации работ (ПОР), предусматривающий очередность, последовательность проведения работ, безопасные приемы их выполнения.

Вскрытие и допуск людей во внутрь колонного аппарата осуществляется в строгом соответствии с инструкцией ГО-1 «По организации безопасного проведения газоопасных работ в цехах ОАО «Нижнекамскнефтехим» и цеховых инструкций.

В процессе эксплуатации колонных аппаратов возникают следующие основные дефекты:

- отложения на корпусе, тарелках, в переливных карманах;

- коррозионный или эррозионный износ внутренних устройств (ректификационных тарелок, желобов, переливных карманов, распределительных устройств);

- коррозионный или эррозионный износ корпусных деталей (днищ, листов обечаек, штуцеров и т.д.);

- вьшучины, вмятины и гофры на корпусе и днищах;

- коррозионное поражение сварных швов;

- трещины и расслоение в металле корпуса и днищ.

Для определения наличия дефектов, их величины и границ дефектных участков применяются следующие основные методы:

Наименование метода	Виды дефектов
Визуально-оптический	Деформация корпуса, коррозия, эрро- зия, трещины, загрязнение внутренней поверхности, состояние крепежных деталей.
Гидравлическое и пневма­тическое испытани	Свищи и трещины на корпусе, сос­тояние уплотнительных элементов во фланцевых соединениях.
У льтразвуковой	Трещины в основном металле и свар­ных швах, расслоение металла.
Радиографический	Внутренние дефекты сварных швов и основного металла.
Цветная дефектоскопия	Трещины сварных швов и основного металла, выходящие на поверхность.
Магнитопорошковый	Дефекты сварных швов и основного металла, выходящие на поверхность и залегающие в подповерхностном слое.
Магнитографический	Внутренние дефекты сварных швов. Выполненных автоматической свар­кой.

Полученные результаты сопоставляются с требованиями технических паспортов, рабочих чертежей, прочностных расчетов, ОСТ 26291-94, ОТУ-2-92, «Правил устройства и безопасной экс­плуатации сосудов, работающих под давлением», и определяются дефекты, подлежащие исправлению.