2. Дефектовка емкостей перед проведением ремонта.

Дефекты узлов и частей емкостного оборудования, пода ежащие исправлению при ремонте.

В процессе работы емкостные аппараты подвергаются износу и в их узлах появляются следующие наиболее распространении^ де­фекты:

- уменьшение толщины стенок корпуса, днищ, штуцеров; ..

- выпучены, вмятины и гофры на корпусе и днищах;

- свищи или трещины на корпусе, днищах, штуцерах;

- коррозионное поражение сварных швов;

- расслоение металла корпуса, днищ.

Методы определения дефектов и их границ.

Для определения наличия дефектов, их величины и границ дефектных участков применяются следующие основные методы:

Наименование метода	Виды дефектов
Визуально-оптический	Деформация корпуса, коррозия, эрро- зия, трещины, загрязнение внутренней поверхности, состояние крепежных деталей.
Гидравлическое и пневма­тическое испытани	Свищи и трещины на корпусе, сос­тояние уплотнительных элементов во фланцевых соединениях.
У льтразвуковой	Трещины в основном металле и свар­ных швах, расслоение металла.
Радиографический	Внутренние дефекты сварных швов и основного металла.
Цветная дефектоскопия	Трещины сварных швов и основного металла, выходящие на поверхность.
Магнитопорошковый	Дефекты сварных швов и основного металла, выходящие на поверхность и залегающие в подповерхностном слое.
Магнитографический	Внутренние дефекты сварных швов. Выполненных автоматической свар­кой.

Полученные результаты сопоставляются с требованиями технических паспортов, рабочих чертежей, прочностных расчетов, ОСТ 26291-94, ОТУ-2-92, «Правил устройства и безопасной экс­плуатации сосудов, работающих под давлением», и определяются дефекты., подлежащие исправлению.

3. Выбор методов устранения дефектов.

Отложения на внутренней поверхности емкостного оборудования в зависимости от характера отложений (ил, грязь, термополимер, накипь и т.д.) удаляются одним из следующих методов:

- пропарка и промывка горячей водой;

- промывка органическими и неорганическими растворите­лями;

- механическая чистка скребками, металлическими щетками, электроприводным образивным инструментом;

- гидромеханическая чистка с помощью агрегатов высокого давления (гидромониторов, гидроочистных установок).

Дефектные сменные детали (прокладки, шпильки, болты, гайки, детали внутренних устройств заменяются новыми.

Выбор способов исправления дефектов корпусных деталей производится на основании рекомендаций ОТУ 2-92 «Сосуды и аппараты. «Общие технические условия на ремонт корпусов» с учетом:

- вида дефектов (трещины, коррозия, эррозия, деформации и т.д.);

- конструкции аппарата (толщина стеник, материальное ипполнение, возможность демонтажа емкости для ремонта, наличие внутренних устройств и возможность их демонтажа и т.д.);

- экономической целесообразности.

Существуют 3 основных способа устранения указанных дефектов:

- заварка дефекта или наплавка дефектного участка;

- замене дефектного участка (установка вставок, латок, заме­на :шста, пояса, обечайки, днища, штуцера и т.д.);

- удаление дефекта. При этом остаточная толщина должна обеспечить прочность и надежность работы аппарата (проточка уплотняющих поверхностей фланцевых соединений и т.д.).

При необходимости (по согласованию с органами надзора) перед ремонтом разрабатывается технология ремонта либо проект.