3.23. Современные тенденции развития производственного менеджмента на предприятиях

Техника работы "точно к сроку" (ТКС) появилась в Японии. Основ­ная идея этого метода - максимально возможное сокращение запасов ма­териалов, комплектующих изделий, незавершённого производства и го­товой продукции. Для этого поставки материалов и комплектующих из­делий на предприятие должны осуществляться точно к моменту их за­пуска в производство. Объём и время поставок рассчитаны так, чтобы материалы и комплектующие изделия все, без остатка, были бы переданы с транспортного средства непосредственно в цех, минуя склад материа­лов. Для того, чтобы сократить величину незавершенного производства, необходимо обеспечить минимальную продолжительность производст­венного цикла, а величину производственной и транспортной партий сделать по величине наименьшими. Запас готовой продукции практиче­ски будет отсутствовать, т.к. необходимое количество изделий будет из­готовлено точно к тому сроку, к которому пожелал заказчик.

Обычное производство работает по выталкивающему типу, а ТКС - по вытягивающему. В системе ТКС направление распространения ин­формации о заказе и направление движения материалопотока, связанного с выполнением этого заказа, прямо противоположны. То есть, информа­ция распространяется против хода технологического процесса и все под­разделения предприятия получают исчерпывающие сведения о пред­стоящей работе. Только после этого производство начинает функциони­ровать. Информация о заказе сначала поступает в сборочный цех. Сбо­рочный цех сообщает механическому свою потребность в деталях. Меха­нический цех информирует заготовительный о необходимом количестве заготовок и, наконец, заготовительный цех сообщает свою потребность в материалах отделу снабжения.

Рабочий сборочный конвейер был изобретен Г. Фордом в 20-х годах XX века. Основные характеристики фордовского конвейера следующие: дифференциация процесса сборки на простейшие операции, в результате чего труд рабочего становится монотонным и бессодержательным; жест­кая связь рабочих на поточной линии, задаваемая транспортером - в слу­чае несоблюдения такта конвейера одним рабочим может остановиться и вся линия. Эти недостатки полностью устраняются на поточных линиях, организованных по методу рабочих постов. Впервые этот метод был применен на сборке двигателей для автомобилей "Вольво", а затем был использован и на заводах "Форд" и "Фиат".

Рабочий пост - это небольшой производственный участок, на кото­ром работает 5-6 человек. На каждом рабочем посту изделие собирается на специальной платформе, снабженной электроприводом. После окон­чания всех операций, закреплённых за этим постом, рабочие включают электропривод платформы и перевозят изделие на один из следующих рабочих постов. Поскольку время выполнения комплексов операций син­хронизировано, то к моменту окончания работ на предыдущем посту обя­зательно освободится один из следующих постов по ходу технологиче­ского процесса. Таким образом, связь между постами нежесткая, по­скольку такт работы задаёт не транспортер, как это происходит на рабо­чем конвейере, а сами рабочие, перемещающие платформы с изделиями с одного поста на другой.

На рабочих постах используется бригадная форма организации тру­да. Рабочие могут помогать друг другу или подменять коллегу в нужный момент времени, выполнять операции, закреплённые за ними, по очере­ди, что делает труд рабочих более содержательным и не таким монотон­ным и изнуряющим, как на рабочем конвейере. Обязанности бригадира также могут выполняться рабочими ио очереди.

Смешанное производство - это такая организация производственно­го процесса, при которой совмещаются достоинства поточного производ­ства с его низкой себестоимостью продукции с преимуществами индиви­дуального производства, обеспечивающего высокое качество изделий. На смешанных поточных линиях изделия производятся очень маленькими партиями, иногда поштучно. После выпуска каждой небольшой партии или единицы продукции оборудование необходимо быстро переналадить под выпуск следующего изделия. При этом, если на переменно-поточной линии оборудование переналаживается несколько раз за месяц, то на смешанной поточной линии -десятки раз за рабочую смену. Поэтому оборудование на смешанных линиях должно переналаживаться в течение нескольких минут, в противном случае потери рабочего времени будут очень большими и производство будет нерентабельным.